Піниста гума, виготовлена з хлоропренового або бутадієнстирольного латексів в 1 см3
Піниста гума, виготовлена з хлоропренового або бутадієнстирольного латексів в 1 см3, містить до 15 000 повітряних мікропор. Обсяг повітря в них становить 85% всього об'єму пінистої гуми, тоді як у звичайній губчастій гумі об'єм пор не перевищує 65%.
У СРСР було здійснено потокове виробництво пінистих латексних виробів із відкритими порожнинами (рис. 142). У латексну суміш при безперервній дії спінювача подається повітря і композиція, що желатинує.
Основним вузлом сучасного спінювача є головка, що складається із двох вертикально розташованих дисків діаметром 306 мм, між якими обертається диск-ротор діаметром 300 мм. На внутрішній поверхні дисків статора та на робочих поверхнях ротора розташовані концентричними кільцями зубця. Зазор між зубцями статора та ротора 1,5 мм. Отримана піна заливається у форми, закріплені на транспортері. Форми послідовно проходять ділянки желатинізації та вулканізації. Вийняті з форм виробу надходять на промивання, віджимання та сушіння струмом високої частоти. Для виробництва латексної губки застосовується латекс СКС-50 ПГ - водна дисперсія кополімерів бутадієну зі стиролом.
Мікропористі ебонітові сепаратори. За одним із способів мікропористий ебоніт виготовляють із латексної суміші, що містить необхідну кількість сірки, стабілізатори, вулканізуючу групу та розчин солей лужноземельних металів. Суміш ця розливається у форми, що рухаються на конвеєрній стрічці, утворює в них тонкий і рівний шар і потім піддається коагуляції. При утворенні гелю тверді колоїдні частини суміші дають надзвичайно дрібну сітчасту структуру, проміжки якої заповнені рідиною. Далі сирий гель вулканізують у водяному баку вулканізаційному котлі. Після закінченнявулканізації пластини мікропористого ебоніту висушують і обробляють на фугувальному верстаті для надання ребристості, що, однак, пов'язано з великими відходами матеріалу. Середній діаметр пір становить 0,4 мкм. Загальна пористість у середньому 55-60%, але якщо працювати на розбавленому до 10-20% вмісту каучуку латексі, то загальна пористість може досягти 75-80%. Здається питома маса коливається від 0,5 до 0,2.
Особливістю мікропористого ебоніту є його відносно малий електричний опір та значна стійкість проти сірчаної кислоти навіть за 80 °С. Батареї, з сепараторами з мікропористого ебоніту, дають напругу приблизно на 75% більше, ніж батареї з сепараторами, що складаються з фанери і перфорованого листового ебоніту.
Мікропористий ебоніт високої якості може бути виготовлений із синтетичного латексу. Залежно від складу суміші та часу вулканізації можна отримати матеріал з бажаною твердістю стінки осередків від мікропористого ебоніту до м'якої мікропористої гуми. Останню застосовують як адсорбуючий і фільтруючий засіб у різних галузях промисловості. Внаслідок малих розмірів таких фільтрів весь осад залишається на поверхні фільтра, не засмічуючи його пір.
При досить сильному стисканні з мікропористого ебоніту, як із губчастого матеріалу, можна витіснити майже все повітря. Внаслідок того, що відбувається при цьому зближення частинок змінюється колір матеріалу. Світло-коричневий колір мікропористого ебоніту перетворюється на чорний; яскраво-жовтий колір м'якої мікропористої гуми стає коричневим.
Мала гнучкість і крихкість мікропористих сепараторів є їх значним недоліком. Останнім часом з мікропористими ебонітовими сепараторами успішно конкурують гнучкіші мікропористіпластмасові сепаратори.
Зараз існує два основних способів виробництва виробів зі спіненого латексу, чаші застосовують метод Данлоп і Талалай.. у форму та нагрівають. Додаткову м'якість та повітропроникність латексним губкам забезпечують за допомогою перфорації, для чого передбачені спеціальні форми для заливання.
Джозеф Талалай (Joseph Talalay) удосконалив процес, додавши до нього кілька проміжних етапів. Метод Талалай більш тривалий, за розробленою ним методикою після заливання спіненого латексного розчину у форму, з неї відкачують повітря, причому піна рівномірно заповнює всю форму. Подальше швидке заморожування змінює структуру, комірки частково лопаються, після чого подається вуглекислий газ, форма нагрівається до вулканізації латексу. Потім форму знову охолоджують. І наприкінці отриману латексну піну миють, віджимають та сушать. У цьому способі фіксування отриманої структури піни здійснюють шляхом її заморожування, а желатинування - пропущенням газоподібного діоксиду вуглецю. Всі операції формування та вулканізації виробів проводять в одному апараті (прес) у формах спеціальної конструкції, що охолоджуються або обігріваються через сорочки 55% водним розчином етиленгліколю. Форму (одно-або багатогнездную) приблизно до половини об'єму заповнюють піною з порівняно невисокою кратністю спінювання (2-3). Після змикання плит преса у формі створюють розрядження, в результаті чого піна розширюється і протягом 12 хв заповнює весь об'єм форми.випресування. Для покращення умови теплообміну та створення в гелі губчастого виробу додаткових порожнин на днищі та кришці форми закріплені металеві стрижні діаметром 5 мм.
Подачею в сорочку форми теплоносія з температурою -32 оС заморожують піну (за 10-12 хв), при цьому дисперсія частково дестабілізується. Стравлення вакууму у формі діоксидом вуглецю знижує рН середовища з 11 до 9, що викликає желатинування латексу у всьому обсязі. Швидкою зміною струму холодного теплоносія на гарячий починають розморожування піни, яке в міру розігріву переходить у вулканізацію. Застосування ефективних ультраприскорювачів вулканізації дозволяє завершити процес за 10-15 м при температурі близько 105 оС. Повний цикл виготовлення виробів становить 30-45 хв. Ефективне охолодження виробів перед вивантаженням сприяє зміцненню, що дозволяє в ряді випадків використовувати латексні суміші, що не містять натурального латексу. Промивання та сушіння виробів проводять звичайними прийомами.
Однозначного не можна сказати який із методів краще. Виробники, які використовують метод Talalay, описують свій продукт, що є менш щільним, дихаючим, що має всередині більше повітря через процес миттєвого заморожування, і стверджують, що цей латекс має більш однорідну структуру осередку. Тим, хто використовує вулканізацію за технологією Dunlop, сподобалося більш пружне, еластичніше відчуття на такому матраці. В Україні найбільш поширений латекс, виготовлений за технологією Dunlop, як більш стійкий продукт з деякою твердою історією позаду.