Піноізол бізнес-план
Вибір моделі обладнання.
НВФ "Н.С.Т." для виробництва піноізолу пропонує 3 моделі, які можна поділити на 2 групи. У першу групу входить установка моделі "ПІНА-2000ЧТК". До другої групи належать установки моделей "ПІНА-2000М", "ПІНА-2000ДМУ".
Відмінності між установками цих двох груп полягає у використовуваних способі пороутворення (спінюється або водний розчин або смола), а також тип насосів, що використовуються. Для моделі "ПІНА-2000М" змонтовані гвинтові насоси з нержавіючої сталі. На решті моделей встановлено відцентрові насоси.
Гвинтові насоси дозволяють подати в'язку смолу на значну відстань. Для відцентрових насосів довжина шлангів обмежена не більше 20м (для свіжої нев'язкої смоли). У стандартному комплекті довжина шлангів становить 10м (на таку відстань може бути подана навіть густа, в'язка смола). Маса такої установки складає близько 25 кг, тому при необхідності її можна легко перенести, підняти на потрібний поверх.
Для розглянутих нижче варіантів бізнес-плану як обладнання було обрано модель “ПІНА-2000ДМУ”.
Вибір марок сировини.
Основний компонент для одержання піноізолу – карбамідоформальдегідна смола. Також потрібна невелика кількість піноутворювача та ортофосфорної кислоти. У середньому, для отримання 1 кубічного метра пінопласту витрачається 150-200 грам ПАР, і 250-400 грам затверджувача. Витрата смоли варіюється від 15 до 30 кг, залежно від того, який густини матеріал необхідно отримати. Наприклад, при заливанні в порожнини та порожнечі - це 15-18кг, при виробництві плит - не менше 22-24кг.
Найбільш поширеною маркою піноутворювача для роботи за даною технологією є"АБСК", який дозволяє спінити навіть "жорстку" воду.
Ортофосфорну кислоту можна використовувати будь-яку – і харчову, і технічну, будь-яку концентрацію. Чим вища концентрація кислоти, тим менша її витрата.
Основний вибір, який потрібно зробити при виборі сировини – це марка смоли. Найбільш відомі, на даний момент, це ВПС-Г, КФМТ, КФ-ХТП.
Карбамідоформальдегідна смола - це водна суспензія, що в хімічному плані представляє ланцюжки олігомерів. Перехід смоли з рідкого стану в тверде (утворення піноізолу) - це процес зшивання відповідних центрів різних олігомерів, при цьому утворюються полімерні зв'язки. Слід враховувати, що для різних смол за рівних умов, кількість зв'язків, що утворилися, різна.
Наприклад, для смоли ВПС-Г, КФ-ХТП цей показник є найвищим, близько 95%-96% (спочатку в смоли введено речовину, яка виступає “законсервованим каталізатором”, яка при введенні ортофосфорної кислоти посилює реагуючу активність олігомерів).
Для смол КФЗ, М-3, КФМТ цей показник 87%-93%. Саме цим обумовлено, що з ВПС-Г і КФ-ХТП матеріал виходить менш сипким, міцнішим (при рівній витраті смол, має місце більша кількість зв'язків), шкідливих виділень – менше.
Смола "КФМТ" виробляється на різних комбінатах України та країн СНД. Основний недолік під час використання цієї смоли – значне виділення формальдегіду, т.к. спочатку її застосування передбачалося виключно в деревообробній галузі, а також для скріплення ґрунтів під час прокладання шахт, тунелів. Однак останніми роками на деяких підприємствах, у зв'язку із зростанням попиту на цю смолу з боку виробників піноізолу, розпочали вироблення модифікованої смоли, де шкідливі викиди скорочені. Тимне менш, смола "КФМТ", як правило, в основному, використовується при заливанні порожнин, порожнин безпосередньо на будівельному майданчику.
При виробництві плит із піноізолу рекомендується використовувати смолу ВПС-Г або КФ-ХТП.
Смола ВПС-Г виробляється з 1997 року. Вона спочатку була розроблена саме для отримання карбамідних пінопластів, але, незважаючи на цю якість пінопласту, що одержується з цих смол, не завжди задовольняло споживачів. Піноізол часто виходив дуже крихким, його механічні властивості були недостатні для виготовлення плит малої товщини, шкаралуп та інших виробів. Вирішити цю проблему шляхом введення в розчин смоли присадок та пластифікаторів тривалий час не вдавалося.
У 2003 році НВК “Софекс” розпочало виробництво нової, покращеної смоли для піноізолу, яка отримала назву “КФ-ХТП”. Цей продукт модифікований на стадії олігомерів активними реагентами, що сприяють утворенню додаткових хімічних "зшивок" при її полімеризації в умовах кімнатних температур. Використання нової смоли відкриває нові перспективи для розширення областей застосування карбамідоформальдегідних пінопластів.
Повний розрахунок витрат під час виконання робіт з виробництва піноізолу.
Приклад №1. Надійшло замовлення на постачання 200 м 3 піноізолу. Чи доцільно за такого обсягу початок виробництва “з нуля”.
Якщо орієнтуватися на збут продукції в теплу пору року, то достатньо орендувати приміщення, що не опалюється, площа якого 150-200м 2 . У холодну пору року попит на пеноізол падає, тому потреби у великому, опалювальному приміщенні немає. Заливку можна проводити на ділянці, де температура не нижче +50°С, а сушку слід організувати в окремому приміщенні, де температура не опускається нижче +150°С.Взимку для виконання разових, невеликих замовлень достатньо мати сушильну камеру, площею 30-40м 2 , де будуть обладнані стелажі.
Приміщення необхідно поділити на три ділянки. Площа першого – 14м 2 (2х7), де складується сировина, встановлено обладнання та компресор. На другій ділянці, площею 56 м2 (8х7), встановлюються форми. На третій ділянці 70м 2 (10х7) монтуються стелажі, де здійснюватиметься сушіння готової продукції.
Розміри форм мають певне значення. Якщо висота форми більше 70см, то час заливання збільшується через вминання нижніх шарів. Чим більша висота заливки, тим сильніше пресуються нижні шари пінопласту, які можуть бути помітно щільнішими. Наприклад, одна форма об'ємом 1м 3 з лінійними розмірами 1х1х1 за часом заливається на 15-20% довше, ніж чотири форми, об'ємом ? куба кожна (довжина – 1м, ширина – 0,5м, висота – 0,5м). Але чотири таких форми займають площу в 3 рази більшу, ніж одна кубова форма. Тому, незважаючи на те, що невеликі (невисокі) форми краще, вони встановлюються лише тоді, коли площа приміщення є значною. Між формами в одному ряду має залишатися простір, шириною не менше 40см, а між кожним рядом – 60см.
Для прикладу площа орендованого приміщення невелика, тому форми виготовляються розміром 1х1х1. На ділянці для заливки (8х7) у ряд можна розташувати 5 форм. Рядів можна організувати 3 або 4, таким чином є можливість встановити від 15 до 20 форм. На початковому етапі достатньо 10 форм. У цьому випадку на цій ділянці залишиться приблизно 20-30м 2 для складування готової продукції (після сушіння), призначеної до відвантаження. Вартість виготовлення кожної форми становить, у середньому, 1500 руб.
На ділянці сушіння слідуєзмонтувати стелажі, для цього потрібні дошки та бруси. Глибина полиць – не менше 0,6м, якщо дозволяє приміщення, то більше. Стелажі має сенс встановити, по-перше, вздовж найдовшої стіни, а потім змонтувати на просторі, що залишився, стільки рядів, скільки дозволить площа.
Наприклад, для наявного приміщення 10х8, маємо вздовж двох стін два стелажі, глибиною 1м кожен, які таким чином займають площу 20м 2 . Уздовж них у центральній частині приміщення встановлюються два стелажі, глибиною 1м та довжиною 8м. Уздовж дальньої стіни, на відстані 1м від вже наявних стелажів, також кріпляться полиці, займаючи таким чином у довжину лише 3м. Таким чином, загальна площа стелажів становить 39м 2 а між рядами залишається прохід, шириною в 1м. При висоті стелажу 3м, на площі 1м 2 можна сушити 1,5м 3 піноізолу. Таким чином, наявне приміщення дозволяє одночасно прийняти для сушіння 58,5 м 3 піноізолу. Вартість виготовлення стелажу на площі 1м 2 при висоті 3 м становить 500 рублів.
У виробничому приміщенні необхідно обов'язково передбачити припливно-витяжну механічну систему вентиляції, що забезпечує 10-кратний обмін. Якщо ділянки розділені між собою стінами, вентиляцію слід монтувати на кожному з них. У прикладі приміщення не розділене, тому монтується одна система вентиляції, при цьому відсмоктування розташовується ближче до ділянки сушіння. Вартість цього виду робіт, у середньому, близько 15 000 руб. Таким чином, щоб розпочати виробництво листового піноізолу, необхідно здійснити наступні одноразові витрати.