Післяремонтна обкатка та випробування

Якість відремонтованого обладнання перевіряють зовнішнім оглядом та випробуваннями на холостому ходу (обкаткою) та під навантаженням, а також спеціальними випробуваннями. Зовнішній огляд проводять з використанням вимірювальних приладів та пристроїв. У цьому перевіряють:

надійність закріплення всіх складальних одиниць та механізмів, наявність настановних штифтів (по два на сполучені деталі);
якість поверхонь напрямних та столів;
прилягання напрямних поверхонь рухомих вузлів та станини;
наявність і кріплення захисних кожухів і огороджувальних пристроїв, що закривають деталі, що обертаються (шківи, зірочки, маховики та ін.), відкриті зубчасті, ланцюгові, ремінні та інші передачі, а також вузли і механізми, що переміщаються;
надійність кріплення муфт та інших деталей на вхідних та вихідних валах вузлів, відсутність виступаючих на них гвинтів, шпонок, шліців тощо;
наявність мастильного матеріалу на поверхнях, що труться, в маслянках, в підшипниках;
якість ущільнень, сальників та інших пристроїв, що оберігають деталі та вузли від попадання пилу, бруду, абразиву та ін.;
наявність олії в порожнинах корпусів, ємностях гідросистеми, а також мастильно-охолоджуючої рідини;
надійність приєднання трубопроводів та відсутність течі в гідро- та пневмосистемах, системах охолодження, мастила, а також герметичність кришок, фланців, заглушок, пробок тощо;
якість пригонки клинів та притискних планок;
регулювання натягу ременя, ланцюга, троса;
регулювання зчіпних муфт, регульованих підшипників;
легкість та плавність перемикання рукояток;
плавність переміщень вручну рухомих вузлів і деталей, відсутність заїдань і ривків, надійність фіксаціївстановлені положення;
наявність зовнішнього фарбування машини та фарбування внутрішніх поверхонь маслостійкою фарбою.

Після усунення несправностей, помічених при зовнішньому огляді, та проведення необхідних регулювальних робіт, машина піддається випробуванням. Випробування на холостому ходу (обкатка) має на меті забезпечити припрацювання поверхонь рухомих з'єднань і виявити дефекти, що виникли в результаті допущених при ремонті та подальшому складанні відхилень від технічних умов (підвищений шум, вібрації, поштовхи, надмірне нагрівання поверхонь, що труться, та ін.) .

Обкатку механізмів ведуть на неодруженому ходу, починаючи з найменших швидкостей і поступово доходячи до максимальних. Послідовно включають усі швидкості. На максимальній швидкості кожен з механізмів повинен пропрацювати не менше 1 години до тих пір, поки температура підшипників не стабілізується. Вона не повинна бути більше 50-70 ° С для підшипників ковзання і 60-85 ° С для підшипників кочення, де менші значення відносяться до машин підвищеної точності. У процесі обкатки звіряють дійсні частоти обертання, величини подач, числа ходів повзунів, швидкості переміщення різних вузлів машини з паспортними даними. Розбіжність має перевищувати ±5 %.

Під час обкатування підлягають перевірці:

плавність обертань та переміщень рухомих вузлів за повної відсутності заїдань та поштовхів;
відсутність вібрацій під час роботи механізмів;
надійність та плавність включення та вимикання муфт, зубчастих передач та механізмів подач;
безвідмовність дії рукояток управління у всіх положеннях;
відсутність мимовільного вимкнення важелів управління;
надійність систем блокування та фіксації;
плавність реверсування механізмів, без ривків та ударів;
надійність дії гальмівних пристроїв;
безвідмовна дія затискних механізмів;
точність та безвідмовність дії автоматичних пристроїв (кулачків, упорів, копірів);
відсутність поштовхів і шуму у роботі зубчастих коліс (допускається рівний помірний шум);
биття шківів, помітне на око;
відсутність зіскакування або прослизання ременів;
відсутність опускання вузлів під впливом сили тяжкості;
надійність системи охолодження та мастильної системи;
безвідмовність роботи гідро- та пневмосистем;
повна справність електрообладнання (не допускається уповільнене включення або вимикання апаратури, надмірне нагрівання двигуна або пускового реостату, гудіння реле, іскріння).

Виявлені при обкатуванні дефекти усувають відповідними регулюваннями, налагодженнями, а при необхідності - з частковим або повним розбиранням механізму. Випробування під навантаженням проводиться після обкатки і має на меті перевірку роботи окремих механізмів та машини загалом при дії на них робочих номінальних навантажень та короткочасних перевантажень до 25 %. У процесі випробування машини під дією поступово зростаючого навантаження на різних режимах перевіряють роботу всіх механізмів, систем управління, гідро- та пневмосистем, електроапаратури, систем мастила та охолодження, роботу муфт, гальм, затискачів, автоматичних, реверсивних та запобіжних пристроїв.

Методи обкатки

Для навантаження механізмів машини при їх випробуванні використовують різні спеціальні та універсальні пристрої, пристрої, стенди. Металорізальні верстати випробовують під навантаженням шляхом обробки деталей-зразків на різних режимах (у тому числі і максимальних) відповідно до даних технічного паспорта верстата. При цьому не повинновиникати вібрацій, підвищеного шуму, нерівномірності руху окремих вузлів та механізмів, «дроблення» па оброблюваної поверхні, викришування ріжучих кромок інструменту.

Верстати для чорнової обробки перевіряють на споживану потужність, яка не повинна перевищувати більш ніж на 5 % потужність, зазначену в паспорті верстата для даних режимів обробки. Верстати для чистової обробки перевіряють на отримання зазначеної в паспорті величини шорсткості оброблюваної поверхні та відсутність на ній рисок, задир, слідів дроблення. Верстати, призначені як для чорнової, так і для чистової обробки, випробовують на споживану потужність та якість обробки поверхні.

Преси випробовують протягом кількох годин при максимальних навантаженнях, після чого перевіряють стан та кріплення всіх відповідальних деталей. У гідравлічних, пневматичних, парових та вакуумних пресах вимірюють тиск на заготівлю.

Молоти випробовують протягом кількох годин куванням або штампуванням заготовок різних розмірів (від мінімальних до максимальних), контролюючи при цьому якість поковок, - число ударів в хвилину на режимі, витрата пари або повітря.

Підйомне обладнання відчувають спочатку статично при навантаженні на 25% вище номінальної вантажопідйомності, перевіряючи міцність та визначаючи деформацію елементів ферми, аналізуючи після випробувань стан механізму підйому та гальм. Крім цього, проводять динамічне випробування вантажем на 10 % вище номінальної вантажопідйомності шляхом його багаторазового піднімання до граничної висоти та опускання, повороту або переміщення в обидві сторони. При цьому контролюється робота всіх механізмів, гальм, обмежувачів ходу.

Транспортне обладнання відчувають на досягнення заданої швидкості примаксимальну продуктивність.

Виявлені під час випробувань під навантаженням несправності усувають, після чого проводять повторну перевірку тих механізмів, у яких усувалися недоліки. Спеціальні випробування машин проводять за необхідності та з урахуванням специфіки обладнання з метою перевірки безвідмовності окремих пристроїв, визначення якості обробки деталі, виміру споживаної потужності, витрати енергоносіїв та ін. Усі машини та установки, що працюють під тиском, випробовують за нормами та правилами Держгіртехнагляду.

Металорізальні верстати, що пройшли обкатку та випробування під навантаженням, перевіряють на точність та жорсткість для порівняння отриманих результатів з нормами, зазначеними у паспорті верстата та відповідних стандартах. При випробуванні на точність перевіряється геометрична точність верстата і точність обробленої деталі (відхилення розмірів, форми розташування поверхонь). При випробуванні на жорсткість заміряється деформація вузлів верстата під дією навантаження, що створюється за допомогою механізмів верстата або спеціальних пристосувань (домкратів) і контролюється динамометрами. Знижена жорсткість верстата є наслідком нерівностей на поверхнях, що стикаються, деформації підшипників, болтів, поганої пригонки клинів, планок, слабкої затяжки кріпильних деталей, податливості корпусних деталей вузлів і станини в цілому.

Під час роботи механізмів машини забороняється виконувати регулювальні операції; випробування під навантаженням проводити лише за наявності огородження машини, усунення дефектів - лише за вимкненому двигуні. Після закінчення всіх випробувань відремонтовану машину фарбують та здають для подальшої експлуатації.

Ручна праця займає значну частину ремонтних робіт, пов'язаних з розбиранням обладнання, підйомно-транспортними переміщеннями вантажів, відновленням деталей, слюсарно-пригоночними та довідковими роботами, збиранням, регулюванням та налагодженням відремонтованої машини. З метою полегшення цієї праці, зменшення тривалості та вартості ремонту та підвищення продуктивності здійснюється механізація ремонтних робіт з використанням ручних машин, настільних та переносних верстатів, універсальних та спеціальних пристроїв та оснащення, механізацією підйомно-транспортних робіт.