Поняття про стійкість різального інструменту, вибір режимів різання
Кількість переточок, допустима інструментом. Сумарна стійкість інструменту.
У процесі різання про передню поверхню інструменту треть стружка, головна задня поверхня - об оброблювану поверхню, під впливом тертя поверхні ріжучої частини інструменту зношуються, інструмент втрачає ріжучі властивості і для відновлення їх його переточують. Час безперервної роботи інструменту від заточування до заточування називається його.
Чим довше працює інструмент, тим більше його зношування. Відношення величини зносу на час роботи інструмента показує . Інтенсивність зношування кожного інструменту залежить від властивостей самого інструменту, геометрії його ріжучої частини та режиму різання.
Витрата різального інструменту та якість обробки великою мірою залежать від величини його затуплення, тому однією з важливих умов раціонального використання інструменту є дотримання раціональних норм його зносу.
При кожному заточенні сточується певний шар матеріалу інструменту. Чим більше знос інструменту, тим більше товщина шару, що сточується, тим менша кількість переточок витримує інструмент.
Кількість переточок, допустиме інструментом, підраховують за формулою
де М - величина припустимого сточування інструменту; σ- товщина шару, що знімається при переточенні.
Таким чином, загальна тривалість роботи інструменту до повного природного зносу, звана , становить Т сум = ТА хв,
де Т - стійкість інструменту, т. е. час роботи інструменту між переточуванням.
Розмір зносу, де досягається найменший витрата інструмента, називається .
Найбільшапродуктивність або мінімальний машинний час досягається при найбільших допустимих розмірах зрізу і особливо його ширини.
Тому оптимальний режим різання розраховують у такій послідовності:
спочатку визначають глибину різання з таким розрахунком, щоб зрізати за перший чорновий прохід можливо більшу частину припуску, залишаючи мінімально необхідний припуск наступних чистових проходів;
визначають найбільшу припустиму подачу;
визначають найбільшу швидкість різання, яка може бути застосована для обробки заданої заготовки на даному верстаті за вибраних розмірів зрізу.
Вибір глибини різання здійснюється з таких міркувань. При роботі з великою глибиною різання та подачею на інструмент, на верстат та на заготівлю (деталь) діють великі сили, що їх деформують. Внаслідок цього точність і клас шорсткості виявляються низькими. Тому коли до якості деталі пред'являються підвищені вимоги, то припуск на обробку розбивають на чернові та чистові проходи.
Практично вважається, що припуск на чистову обробку повинен бути в 2-4 рази більший за висоту залишкових гребінців після чорнового проходу. Така величина припуску на чистові проходи забезпечує видалення як шорсткості чорнового проходу, а й деформованого (наклепанного) шару.
Припуск, що залишається на чорнову обробку, знімають за прохід. У випадках, коли великий припуск знімається на верстаті з недостатньою для повного використання ріжучих властивостей інструменту потужністю, доводиться всю чорнову обробку розподіляти на два, три, а іноді й більше проходів.
Найбільшу припустиму подачу розраховують з урахуванням багатьох чинників. При визначенні її для чорнової обробки враховують міцність різального інструменту,жорсткість і міцність верстата, стійкість оброблюваної заготовки та надійність її кріплення. Коли інструмент має багато зубів, враховують і можливість вільного розміщення стружки між зубами та безперешкодного її виходу.
При чистовій обробці знімається невеликий припуск, тому зростання сили різання небезпечне. Як правило при виборі подачі для чистової обробки враховують насамперед необхідні точність та шорсткість обробленої поверхні. При виборі подачі для чистової обробки вирішальне значення мають жорсткість вузлів та технічний стан верстата, умови встановлення та кріплення заготовки на верстаті, її жорсткість та деякі інші фактори. Багато факторів, що визначають допустимі величини подач, неможливо ввести в розрахункові формули, тому на практиці для вибору подач використовують нормативи подач, складені на основі практики та наукових досліджень.
Швидкість різання вибирається також з нормативних матеріалів залежно від виду та матеріалу інструменту, матеріалу деталі, що виготовляється, обраних подачі та глибини різання.