Щоквартальна робота з виявлення «вузьких місць» на «ОДК-Пермські мотори» - Управління виробництвом
З метою підвищення ефективності виробництва у АТ «ОДК-Пермські мотори» щокварталу проводиться робота з виявлення потенційних «вузьких місць». Особлива увага приділяється цехам зі складними технологічними та виробничими ланцюжками, підвищеними вимогами до якості продукції, що випускається, великою номенклатурою та незадовільними виробничими показниками.
Дякуємо редакції журналу «Трамплін до успіху» НВО «Сатурн» за надання цього матеріалу.
Автор: Сергій Кавецький, менеджер УРПС (управління розвитку виробничої системи) АТ «ОДК-Пермські мотори»
Механосборочный цех № 15 саме такий – через нього проходить понад 6 000 найменувань номенклатури, у кооперації бере участь до п'яти цехів-суміжників, при складанні деталей та вузлів застосовуються різні методи зварювання.
Жарові труби – один із основних виробів цеху. Слід зазначити, що незадовго до відкриття проекту з оптимізації виробничого циклу виготовлення жарових труб тут було проведено комплексну роботу, пов'язану із зміною планувального рішення цеху – всі стадії виробничого циклу були максимально локалізовані відповідно до технологічного процесу виготовлення. Незважаючи на це, у цеху залишилася низка проблем, пов'язаних із своєчасністю та якістю виготовлення даних деталей.
Для вирішення цих питань було сформовано робочу групу, до складу якої увійшло керівництво цеху, начальники допоміжних служб та керівник ділянки, за яким закріплено виготовлення обраної деталі.
Перш ніж робоча група розпочала аналіз процесу виготовлення жарових труб, було організовано навчання. Теоретична частина включала курси зрізним напрямам: «Вступ до БП, основні види втрат», «Типи виробничих систем», «Інструменти аналізу та моделювання процесів», «Аналіз першопричин», «Інструменти підвищення ефективності». Завдання групи включало розробку проекту, метою якого була оптимізація виробничого циклу виготовлення жарових труб у два рази. Для цього потрібно було вирішити ряд завдань, зокрема: виключення тривалого міжопераційного пролягання деталей у виробничому циклі, підвищення керованості, простежуваності руху деталі за операціями процесу, усунення фактора низької взаємозамінності виробничих робітників у процесі збирання жарових труб. На розробку проекту із запропонованими рішеннями відводилося два місяці.
Далі мала бути практична частина, до якої входили: збір даних про процес, виявлення, визначення проблем та їх причин, аналіз ключових характеристик процесу, розробка плану заходів.
Аналіз виробничого циклу виготовлення деталі розпочався з побудови діаграми «Спагетті», на якій було виявлено та позначено проблемні місця при русі деталі всередині цеху. До них відносяться пункти великого скупчення НЗП, місця з низькою пропускною здатністю.
Діаграма «Спагетті»: рух жарових труб у цеху № 15
Потім було проведено аналіз основних етапів виробничого процесу, побудовано карту потоку створення цінності, з допомогою якої визначилися проблемні місця у циклі. Після цього було проведено порівняння необхідного такту випуску виробів на місяць з необхідною пропускною здатністю кожної операції. Після аналізу пропускної спроможності на виробничу програму 2017 року було виявлено потенційно вузькі місця в процесі виробництва.
Діаграма пропускноїздібності
Такими місцями виявились складальна, токарна, фрезерна, слюсарна операції. Для того щоб визначити причини низької пропускної спроможності (з урахуванням збільшення обсягів виробництва у 2017 році) та знайти шляхи вирішення проблем на цих операціях, було проведено детальний аналіз із застосування різних інструментів Бережливого виробництва. По кожній операції визначено хронометраж роботи персоналу та обладнання, проаналізовано час, що витрачається на переміщення робітників, на переналагодження обладнання, розібрано втрати на цих операціях. Після чого були виявлені можливості для покращення та методи управління даними вузькими місцями.
Для кожного потенційного вузького місця розроблялися заходи з метою забезпечення необхідного такту виробництва та необхідної пропускної спроможності. Для збільшення продуктивності складальної, токарної, фрезерної операції до необхідного рівня було розширено компетенції персоналу, задіяного у виробництві жарових труб. Робітники пройшли навчання суміжним спеціальностям без залучення додаткових ресурсів. Для збільшення продуктивності слюсарних операцій, виключення фактора вузької спеціалізації на ділянці була використана бригадна форма організації праці, яка також забезпечила додаткову мотивацію персоналу – до впровадження заходів кожен робітник брав ті вироби, якими завжди займався.
Наступним етапом проекту став аналіз НЗП, що зберігається усім стадіях виробничого циклу. За підсумками інвентаризації з'ясувалося, що наявний обсяг деяких комплектуючих може забезпечити виробничу програму на рік. Потім виявились причини появи НЗП – безконтрольний запуск ДСЄ ділянки-суміжника, який готує комплектуючі для наступноїобробки, і навіть його впливом геть тривалість виробничого циклу. Система виштовхування у чистому вигляді!
Далі учасники групи приступили до аналізу поточної схеми запуску ДСЄ у виробництво та дійшли висновку, що ділянка-суміжник, на якій відбувається запуск деталі, спочатку задає неправильний темп у всьому виробничому процесі. Для зміни поточної ситуації робоча група запропонувала своє бачення запуску деталі у виробництво із застосуванням системи «Супермаркет» та системи оповіщення «Канбан».
Реалізація ідеї супермаркету
На цьому етапі реалізовано систему «Супермаркет» із сигнальною схемою оповіщення. «Супермаркет» являє собою стелаж з керованим запасом, що зберігається в ньому, в об'ємі 5 м/к кожного найменування комплектуючих жарової труби. Розташовується така система робочому місці складальної операції ділянки. Її роботу регулює система оповіщення, що є світловим індикатором червоного і зеленого кольору. Коли світиться червоне світло індикатора, на ділянку-виробник подається заявка на запуск комплектуючих для поповнення запасу в об'ємі 5 м/к. Далі запуск виробу з операції складання відбувається по 1 м/к без розриву партії всіх стадіях виробничого процесу. Відповідно до встановленої партією запуску та ритмічністю виробництва виробу було складено план-графік зі зниження НЗП. На початок 2017 року запаси комплектуючих жарової труби знизилися на 20% до рівня 2016 року. До кінця 2017 року рівень НЗП має знизитися на 80% по відношенню до рівня 2016 року.
Незважаючи на ще високий рівень НЗП, вже отримані позитивні результати. Так, ефект від запропонованого рішення дозволить повністю контролювати процес запуску деталі, скоротити міжопераційне НЗП.більш ніж 10 разів і забезпечити простежуваність деталі у виробничому циклі, у своїй тривалість самого виробничого циклу знизиться до 45 днів.
Навіть якщо тривалий час працюєш у виробництві і думаєш, що знаєш про цикл обробки деталі все, то при проведенні детального аналізу починаєш розуміти, що це лише верхівка айсберга! Тому роботу в цьому напрямку варто продовжувати, адже крім оптимізації виробничого циклу виготовлення деталі на всіх стадіях виробничого процесу змінюється підхід та мислення персоналу в цілому.