Стандарти MRP та MRP II

Однією з найважливіших складових управлінської діяльності будь-якому підприємстві є ефективне планування діяльності. Необхідність планування викликана тим, що основні затримки у виробництві продукції пов'язані насамперед із неритмічними поставками замовленого обладнання та комплектуючих виробів. Внаслідок цього знижується ефективність виробництва (через недовиробництва продукції), а на складах виникає надлишок матеріалів, що надійшли раніше наміченого терміну, накопичується готова та позапланова продукція. Крім того, через порушення балансу поставок комплектуючих виникають різні складнощі з їх урахуванням у процесі виробництва та супроводу продукції.

Методологія планування матеріальних потреб підприємства MRP

Перші реалізації можливостей використання засобів обчислювальної техніки для планування діяльності підприємств (у тому числі планування виробничих процесів) виникли ще на початку 60-х років ХХ століття (наприклад, при реалізації проекту "Боїнг-747", для якого знадобилися сотні тисяч аркушів документів та деталей) ). У 1965 році з'явився термін Bomp (Bill Of Material Processing) для позначення систем обробки складу (специфікації) виробу з метою розрахунку потреби в матеріалах. В основі таких систем лежить поняття специфікації виробу (Bill of Material - BOM), що показує залежність попиту на сировину, напівфабрикати та ін від плану випуску готової продукції (з урахуванням часу).

Алгоритм роботи такої системи був наступним: на вході задаються основний виробничий план (MPS) та список номенклатури виробів (IM). Далі проводиться операція "розузловування (розкриття)" - розрахунок собівартості та/або потреби в матеріалах. Внаслідок розрахунку виходить план закупівель.

Природний розвиток таких систем – додати облік запасів на складах та облік часу виконання операції. В результаті виходить: "план закупівель та план виробництва + виправлення до планів", якщо змінюється портфель замовлень.

Такі корпоративні системи отримали назву "Планування матеріальних потреб підприємства" (Material Requirement Planning – MRP).

Основними цілями MRP-систем є:

задоволення потреб у матеріалах, компонентах та продукції для планування виробництва та доставки споживачам;
підтримка рівнів запасів не вище запланованих;
планування виробничих операцій, розкладів доставки, закупівельних операцій.

Методологія MRP є реалізацією двох відомих принципів - "Вчас замовити" (Order In Time) та "Вчас зробити" (Kanban), об'єднаних у методологію "Вчас виконати" (Just In Time - JIT). По суті, ця методологія є алгоритмом оптимального управління замовленнями на готову продукцію, виробництвом і запасами сировини та матеріалів, що реалізується за допомогою комп'ютерної системи.

Для роботи MRP-модуля потрібні такі вхідні дані:

дані про стан запасів ("Книга обліку запасів"-Inventory Status File). У цьому документі відображається вся номенклатура: запаси, незавершене виробництво, напівфабрикати, готова продукція. Крім того, в ньому необхідно вказати сплановані замовлення та замовлення в очікуванні відвантаження;
специфікація складу виробу (Bill of Material – BOM).

Результатами роботи MRP-модуля є такі документи:

графік замовлень на закупівлю/виробництво матеріалів та комплектуючих (Planned Order Schedule) - документ, що розписує, скільки сировини, матеріалів,комплектуючих має бути замовлено у кожний період протягом терміну планування. Цей документ визначає внутрішньовиробничий план використання комплектуючих та план зовнішніх закупівель;
зміни до графіка замовлень на закупівлю/виробництво матеріалів та комплектуючих (Changes in Planned Orders) - документ, що містить коригування раніше спланованих замовлень на закупівлю/виробництво матеріалів та комплектуючих.

Спочатку за допомогою MRP-систем план замовлень та витрати комплектуючих на певний період просто формувався на основі затвердженої виробничої програми. Не цілком задовольняло зростаючим потребам підприємств.

З метою підвищення ефективності планування наприкінці 1970-х років. у MRP-системах була реалізована ідея Олівера Уайта та Джорджа Плосла відтворення замкнутого циклу (Closed Loop Material Requirement Planning), що передбачає складання узгодженої виробничої програми та її контроль на цеховому рівні. До базових функцій планування виробничих потужностей та планування потреб у матеріалах були додані додаткові функції – наприклад, оцінка результатів діяльності (Performance Measurement). У загальному випадку - це контроль відповідності кількості виробленої продукції кількості використаних у процесі збирання комплектуючих, складання регулярних звітів про затримки замовлень, про обсяги та динаміку продажів продукції, про постачальників та ін.

Створені в процесі роботи модифікованої MRP-системи звіти аналізувалися та враховувалися на подальших етапах планування, змінюючи (за потреби) програму виробництва та план замовлень (забезпечуючи тим самим гнучкість планування стосовно таких зовнішніх факторів, як рівень попиту, поточний стан справ у постачальників, наявністькомплектуючих та ін.).

Головним завданням MRP-систем є забезпечення наявності на складі та у виробничих приміщеннях необхідної кількості необхідних матеріалів (комплектуючих) у будь-який момент часу в рамках терміну планування. Програмні системи, реалізовані на базі MRP-методології, дозволили оптимально регулювати постачання, контролювати складські запаси та саму технологію виробництва. Використання MRP-систем дозволило зменшити обсяг постійних складських запасів за рахунок оптимізації процесу постачання.

До безперечних переваг MRP-систем можна віднести: організаційну ефективність планування виробничих запасів, автоматизацію їх обліку, зменшення помилок у плануванні запасів і витрат на складське зберігання матеріальних ресурсів. Основні недоліки MRP-систем:

значний обсяг даних, що вводяться, та їх попередньої обробки;
зростання логістичних витрат на обробку замовлень та транспортування при прагненні фірми ще більше зменшити запаси матеріальних ресурсів або перейти на роботу з малими замовленнями з високою частотою їх виконання;
нечутливість до короткочасних змін попиту;
наявність відмов через велику розмірність системи та її складність.

Проте у 1960-х роках багато великих виробничих компаній - автомобільні, судноскладальні, авіабудівні - успішно використовували MRP-системи підвищення ефективності виробництва.

Стандарт MRP II

При розрахунку потреби в матеріалах в MRP-системах не враховуються виробничі потужності, ступінь та нерівномірність їх завантаження, вартість робочої сили тощо. ХХ століття методологія MRP-систем із замкнутим циклом була трансформована в систему планування виробничих ресурсіву масштабах підприємства (Manufactory Resource Planning), що одержала назву MRPII (римську цифру II додали внаслідок ідентичності абревіатур). До 1980 року склалася формула MRPII = MRP + "пропускна спроможність виробництва" (Manufacturing Capacity).

Стандарт MRPII був розроблений у США та підтримується Американським товариством з управління виробництвом та запасами (American Production and Inventory Control Society – APICS). Свого часу за підтримки APICS було видано документ "MRPII Standard System" (Landvater Darryl V., Gra y Christopher D.), в якому описуються основні вимоги до інформаційних виробничих систем.

Відповідно до "MRPII Standard System", в інформаційній системі, реалізованій на базі стандарту MRPII, повинні бути реалізовані наступні 16 груп функцій:

Планування продажу та виробництва (Sales and Operation Planning).
Управління попитом (Demand Management).
Упорядкування плану виробництва (Master Production Scheduling).
Планування потреб у матеріалах (Material Requirement Planning).
Специфікація товарів (Bill of Materials).
Управління складом (Inventory Transaction Subsystem).
Планові постачання (Scheduled Receipts Subsystem).
Управління лише на рівні виробничого цеху (Shop Flow Control).
Планування виробничих потужностей (C apacity Requirement Planning).
Контроль входу/виходу (Input/Output Control).
Матеріально-технічне постачання (Purchasing).
Планування розподілу ресурсів (Distribution Resourse Planning).
Планування та контроль виробничих операцій (Toolin g Planning and Control).
Фінансове планування (Financial Planning).
Моделювання (Simulation).
Оцінка результатів діяльності (Performance Measurement).

ІС, реалізована на базі MRPII, призначена для ефективного планування всіх ресурсів підприємства (включаючи фінансові та кадрові). Основна суть MRPII-концепції полягає в тому, що прогнозування, планування та контроль виробництва здійснюється по всьому життєвому циклу продукції, починаючи від закупівлі сировини та закінчуючи відвантаженням продукції споживачеві.

Завданням інформаційних систем класу MRP II є оптимальне формування потоку матеріалів (сировини), напівфабрикатів (комплектуючих) та готових виробів. Система має на меті інтеграцію основних процесів, що реалізуються підприємством: планування та контроль виконання плану, витрати, постачання, виробництво, продаж, управління запасами, завантаження основних засобів тощо.

У такій системі інтегровано велику кількість модулів, результати роботи яких аналізуються MRPII-системою в цілому, що забезпечує її гнучкість по відношенню до різних зовнішніх факторів - наприклад, поточного попиту на продукцію, котирування цін та ін (рис 10.1).

Мал. 10.1. Загальна схема планування ресурсів виробничого підприємства

В результаті застосування MRPII-стандарту реалізуються:

оперативне отримання інформації про поточні результати діяльності підприємства, як загалом, так і з повною деталізацією за окремими замовленнями, видами ресурсів, виконання планів;
довгострокове, оперативне та детальне планування діяльності підприємства з можливістю коригування планових даних на основі оперативної інформації;
оптимізація виробничих та матеріальних потоків зі значним скороченням невиробничих витрат та реальним скороченням матеріальних ресурсів на складах;
поверненняінвестицій, вироблених інформаційні технології;
можливість поетапного впровадження та розвитку системи, з урахуванням інвестиційної політики конкретного підприємства;
відображення фінансової складової діяльності підприємства загалом.

Нині стандарт MRPII покладено основою розробки ядра стандартизованої ERP-системы.