Устаткування для виробництва керамзитобетонних блоків - види верстатів, склад суміші, технологія

Керамзитобетонні блоки дуже затребуваний будівельний матеріал, що широко використовується в приватному малоповерховому будівництві та при зведенні як житлових, так і допоміжних будівель. Безліч компаній та приватних фірм займаються виробництвом цього матеріалу, але попит на нього не знижується. У той же час матеріали, з яких роблять блоки, дуже поширені, технологія відпрацьована роками, а обладнання дозволяє провести максимальну автоматизацію праці на виробництвах будь-якого рівня.

Склад керамзитобетонної суміші

Технічні та експлуатаційні характеристики керамзитобетонних блоків, а також пропорції складу регламентує ГОСТ 6133-99 «Камені бетонні стінові. Технічні умови".

Як в'язка до складу робочої суміші входить портландцемент не нижче марки М400. У процесі виробництва застосовувати пластифікуючі добавки недоцільно. Якщо необхідно налагодити виробництво блоків із заданими характеристиками вологопоглинання або термостійкості, то як в'яжучий використовують спеціальні цементи:

• гідрофобний портландцемент з додаваннями оленкової кислоти та милонафти;
• алітовий цемент, що містить трикальцієвий силікат і трикальцієвий алюмінат.

Використання пуцоланових, шлакопортландцементів або пластифікованих ССБ цементів не рекомендується. Це суттєво знижує міцність бетону на ранніх стадіях затвердіння, погіршує повітростійкість та водостійкість.

Як великі заповнювачі використовують керамзит і керамзитовий гравій. Величина їх фракцій та технічні характеристики матеріалу регламентує ГОСТ 9757-90 «Гравій, щебінь та пісок штучні пористі.Технічні умови".

Дрібним заповнювачем може виступати керамзитовий пісок, який отримують шляхом дроблення - він має більші абсорбційні можливості, ніж звичайний пісок. Інший тип керамзитового піску отримують, випалюючи вихідну сировину у двох барабанних печах, фракції піску обох способів отримання регламентуються тим же ГОСТ-ом. Однак останнім часом більше практикують використання кварцового піску за ГОСТ 22551-77 «Пісок кварцовий, мелені піщаник, кварцит та житловий кварц для скляної промисловості. Технічні умови".

Виробництво

На кожному виробництві технологія виготовлення може дещо відрізнятися від загальноприйнятої у ГОСТі. Це з природним прагненням виробника знизити собівартість продукції. Для цього до складу робочої суміші можуть додавати пластифікатор поліпшення заповнення форми.

У дрібних приватних підприємствах для збільшення рухливості суміші до складу додають рідке мило або клей (силікат), це значно зменшує витрату води та знижує час на віброобробку.

Сама технологія виготовлення, незалежно від обладнання, що застосовується, поділяється на три основні етапи:

1. Підготовка суміші. Зазвичай максимальний діаметр керамзиту не повинен перевищувати 10 мм. Кількість цементу може бути різною залежно від призначення блоків, що виготовляються. Для кладки несучих стін використовують більше цементу, він збільшує міцність конструкції, але суттєво знижує теплоізоляційні властивості матеріалу.

Стандартні пропорції для універсальних блоків на 100 кг мають такий вигляд:

• Керамзит великих фракцій – 54,5 кг;
• Керамзитовий спеклий або кварцовий пісок – 27,2 кг;
• Портландцемент – 9,21 кг;
• Вода - 9,096 л.

ВАЖЛИВО! Привикористання дробленого піску як дрібного наповнювача кількість води необхідна для замішування буде значно вищою. Залежно від величини фракції до 15 л.

У бетонозмішувачі зазначені інгредієнти додаються в наступному порядку: вода, керамзит, цемент, пісок. Перемішування здійснюється трохи більше 2 хвилин. На один стандартний блок, що має розмір 39х19х19 см, піде 10-11 кг суміші.

2. Формування. Для цього процесу широко застосовується різноманітне ручне та автоматизоване обладнання. Основою процесу є вібрація, за її допомогою суміш, що надійшла у форму, швидко ущільнюють.

3. Сушіння. Форми із блоками повинні сушитися протягом двох днів. Потім сталеві пластини прибирають і досушуються вироби на відкритому повітрі, протягом 7-10 днів.

Обладнання, що застосовується

Обладнання, яке використовується у виробництві керамзитобетонних блоків можна класифікувати за продуктивністю та ступенем автоматизації.

1.Ручний верстат для виробництва керамзитобетонних блоків. Оптимальний вибір для дрібносерійного виробництва у домашніх умовах.

Вібратор простої конструкції кріпиться до корпусу. Вироблені ним коливання сприяють швидкому та повному заповненню форми. Може комплектуватися знімними стрижнями для утворення порожнин. При їх демонтажі можна виготовити повнотілі блоки для несучих стін двох та триповерхових будинків. В цьому випадку пропорції суміші будуть дещо змінені у бік збільшення кількості цементу. Відео роботи ручного віброверстата:

2.Пересувні верстати з високим рівнем механізації здатні значно знизити собівартість продукції. Вони використовують багатосекційні форми, що мають від 4 до 6 матриць. Вібромотор кріпиться до несучого корпусу верстата.

Деякі моделі можуть бути оснащені додатковим пресом для утрамбовування. Процес виробництва виглядає так:

• Форми заповнюються сумішшю;
• Під впливом вібрації та тиску блоки набувають своєї форми;
• Секція з 4-6 блоків опускається на землю, заздалегідь підготовлену опалубку для просушки;
• Верстат переміщається на нове місце над новою порожньою секцією опалубки.

Розміщення вібродвигуна знизу та в центрі станини значно підвищує ефективність та рівномірність розподілу вібрацій. Такий пристрій для виготовлення блоків має невелику продуктивність.

4.Вібропрес. Це обладнання найвищої складності. Автоматизована лінія для виробництва керамзитобетонних блоків, що встановлюється на великих підприємствах.

До складу виробничої лінії можуть входити:

• конвеєр для транспортування сформованих блоків на просушування;
• стрічковий податчик робочої суміші;
• автоматизована бетонозмішувач, здатна самостійно розрахувати необхідні пропорції.

Відео процесу виготовлення на автоматизованій лінії:

---