Відновлення деталей під ремонтний розмір механічною обробкою різанням
Ремонтні розміри поділяються на стандартні, вільні (додаткові) та регламентовані.
Мал. 15. Методи та види механічної обробки деталей
Вільні ремонтні розміри, одержувані механічною обробкою деталі до отримання правильної геометричної форми і необхідної шорсткості поверхні, за розмірами не регламентуються, і їх розміри обмежуються тільки мінімальною величиною. Посадка сполученої деталі (зазор) досягається шляхом виконання регулювальних робіт. Наприклад, кулачки розподільного валу відновлюються шліфуванням по копіру під вільний ремонтний розмір. Компенсація збільшення зазору між клапанами та шкарпетками коромисел досягається за рахунок зменшення його регулювальним болтом. Мінімальний розмір кулачка обмежується величиною виступу тильної частини кулачка над поверхнею валу (0,05 мм). Під вільний ремонтний розмір відновлюються зношені поверхні фасок тарілок, сідел та торців клапанів, натискні диски зчеплення та інші деталі.
Схема відновлення ремонтних розмірів валу та гільзи циліндра ДВС показана на рис. 16. Мінімальний розмір діаметра валу та максимальний розмір діаметра отвору циліндра визначаються міцністю валу або стінок циліндра та мінімальною товщиною шару термічної обробки поверхневого шару деталі. Відновлення деталей під ремонтний розмір здійснюється відповідно до розроблених робочих технологічних процесів.
Для відновлення базових деталей ДВЗ - гільз циліндрів і шийок колінчастих валів - механічною обробкою під ремонтний розмір розрахунок проводять у наступній послідовності: - визначають найбільший і найменший розміри діаметрів гільз циліндрів і шийок колінчастого валу; на підставі ТУ на контроль, сортування тавідновлення деталей за найбільшим розміром діаметра циліндра і найменшим розміром діаметра шийок колінчастого валу визначають найближчий ремонтний розмір; – після вибору ремонтного розміру визначають режими обробки розточуванням, швидкість різання, глибину різання, подачу, частоту обертання шпинделя, число проходів та основний машинний час.
Швидкість різання ір визначається за табличними даними залежно від виду оброблюваного матеріалу та за графіком залежно від необхідної шорсткості поверхні деталі.
До режимів шліфування відносяться окружна швидкість обертання шліфувального кола, поперечна та поздовжня подачі. Поперечна подача (глибина шліфування) вибирається за довідниками та знаходиться в межах 0,05-0,08 мм залежно від матеріалу та розміру деталі. Поздовжня подача (шлях переміщення шліфувального кола за його оборот), швидкість шліфування і частота обертання шліфувального кола визначаються аналогічно точенню.
Мал. 16. Відновлення деталей під ремонтний розмір
Перспективні напрями вдосконалення механічної обробки та підвищення якості деталей, що відновлюються.
Удосконалення механічної обробки здійснюється за трьома напрямками: - удосконалення технологічних процесів відновлення деталей; – застосування у ремонтному виробництві сучасного високопродуктивного промислового та спеціалізованого обладнання; -застосування нових методів обробки деталей та нових видів інструменту.
Технологічні процеси удосконалюються шляхом підвищення точності обробки деталей, при оснащенні обладнання підшипниками, що не підлягають зношуванню (наприклад, підшипниками з повітряним мастилом, гідравлічним мастилом), підвищення продуктивності технологічних процесів.процесів (збільшення швидкостей різання при обробці деталей різанням, скорочення допоміжного часу) запровадження плазмово-механічної обробки деталей.
Удосконалення механічної обробки при застосуванні нових видів інструменту досягається різцями, шліфувальними колами, хонінгувальними брусками, полірувальними стрічками, пастами з синтетичних матеріалів (кубічного нітриду бору-ельбора-3), алмазами, твердосплавними знімними пластинами з вольфрамових.