Виготовлення поршневих кілець
Поршневі кільця виготовляють із чавунних порожнистих циліндричних виливків, які перед механічною обробкою піддають штучному старінню для зняття внутрішніх спотворень.
У судноремонтній практиці набули поширення три способи виготовлення кілець: 1. подвійне проточування, 2. одинарне проточування з використанням виливки еліптичної форми, 3. тормофіксації замки.
Спосіб подвійної проточки застосовують у суднових умовах. При виготовленні кілець цим способом початкові розміри олії визначають з формул:
де - Зовнішній діаметр заготовки,
- Зовнішній діаметр попередньої проточки заготовки.
а – припуск на механічну обробку однією сторону (3-7мм.)
= 1,05; де – діаметр циліндра, мм.
= - 2a; де - внутрішній діаметр попередньої проточки заготовки (мм.)
= 1,01 – 2S; де S – радіальна товщина кільця, мм.
Після попереднього проточення нарізають кільця з припуском по висоті.
H = h + b; де H – попередня висота заготівлі, мм.
h – висота кільця: b = 0,15-0,2 мм – на шліфування.
Потім у кільцях вирізують замки. Розмір вирізу розраховують за такою формулою:
А = (0,1-0,12), де А - розмір вирізу, мм.
Після цього кільце сточують і закріплюють у спеціальному пристрої для зовнішньої проточки на остаточний розмір D = . В іншому пристрої кільця розточуються на остаточний внутрішній розмір d = -2S, який залежить від глибини канавки на поршні з урахуванням потопання кільця в канавці. Далі торці кільця остаточно шліфуються, припилюють стики замків для встановлення необхідного теплового зазору.
Цей спосіб простий і доступний, але дуже трудомісткий і дає велику кількість.відходів металу у стружку.
Спосіб одинарної проточки – перспективніший. При ньому масло відливають у вигляді еліпса неправильної форми, однакової з формою обробленого готового кільця в його вільному стані. На початку виготовляють модель маслоти для поршневих кілець із зовнішнім діаметром та внутрішнім діаметром довжиною не більше 300 мм.
Модель розрізають по всій довжині, розріз злегка розводять і вставляють в нього дерев'яну вставку S з відрізком. При цьому модель набуває овальної форми. За моделлю відливають чавунні барабани.
Торці кілець вимірюють на плоскошліфованій стінці. Далі в кільцях вирізують замки, укладають їх у спеціальні пристрої в стислому стані і на токарному верстаті проводять чистову обробку кілець по внутрішньому та зовнішньому діаметрам. Виготовлені таким способом поршневі кільця мають більш рівномірну пружність по всьому колу.
Термодифіксація замка. При цьому способі кільця, виготовлення з циліндричної олії з припуском на обробку 06-08 мм. по зовнішньому та внутрішньому діаметру та 0,1 – 0,15 мм. по торцях, розрізають дисковою фрезою. Потім їх набирають на оправку, розводять стики до ширини, що дорівнює п'ятикратній радіальній товщині кільця, і стискають з торців. Оправлення з кільцями поміщають у термопіч і нагрівають до 580-620 0 С, витримують 1,5 - 2 години, потім знижують температуру до 350-400 0 С і надалі охолоджують на повітрі. Потім кільця обробляють по зовнішнім та внутрішнім діаметрам і шліфують.
Даний спосіб сприяє хорошій початковій пружності виготовлених поршневих кілець. Однак під дією високих температур і змінних навантажень залишкові напруги швидко зникають і кільця втрачають цю властивість.
Ремонт шатунів.
Найбільш характерними дефектамишатунів є:1. Вигин та скручування. 2. Вироблення посадкових місць під втулку верхньої голівки та під вкладиш нижній.3. Наклеп, вибоїни або деформація площини стику нижньої головки.4. Зношування опорних поверхонь під головку і чайку шатунних болтів. 5. Знос шатунних болтів та підшипників шатуна.
При дефектації шатуни компресорів перевіряють магнітною чи капілярною дефектоскопією на наявність тріщин. За наявності тріщин шатуни вибраковуються.
Гранично допустимі при експлуатації овальність та конусність поверхонь А та В шатуна не повинні перевищувати 0,1 мм. Зношування ліжка шатунного вкладиша визначають після збирання нижньої головки шатуна з каліброваною прокладкою в роз'ємі та обтиснутих шатунних болтах.
Овальність та конусність поверхні А усувають шабренням. Частота поверхні має бути не менше 6 класу. Овальність і конусність поверхні У ліквідують шліфуванням поверхні роз'єму нижньої головки шатуна з подальшим калібруванням або розшліфуванням нижньої головки шатуна на верстаті. При цьому частота поверхні має бути не менше 8 класу.
Після механічної обробки площин роз'єму на плиті за допомогою індикатора перевіряють паралельність площини роз'єму шатуна та кришки до отвору, що утворює. Не паралельність площин роз'єму щодо утворюючих допускається трохи більше 0,06 мм. на 100 мм. довжини.
Вигин та скручування шатуна перевіряють за допомогою контрольних валиків на перевірочній плиті. Нижню головку шатуна із валиком встановлюють на призмах. Під верхню голівку ставлять підставку. Різниця відстаней між валиками, виміряних мікроштихмасом з двох сторін покаже величину вигину шатуна. Непаралельність осей поверхонь А та В допускається не більше 0,02 мм. 100 мм. довжини. Різниця відстаней від плити доверхньої утворює контрольного валика верхньої головки шатуна, заміряних індикатором з двох сторін, покаже величину скручування. Відхилення від загальної площини осей поверхонь А і допускається не більше 0,06 мм. 100 мм. довжини.