Виробництво автоцистерн та напівпричепів на заводі Сеспель
Днями ми побували начебоксарському заводі з виробництва цистерн та напівпричепів - «Сеспель».
Виробництво справді цікаве і, за словами директора Володимира Бакшаєва, деяких технологій, які застосовуються на заводі, немає навіть у Європі.
Історія підприємства «Сеспель» розпочалася 1988 року: команда однодумців вирішила зайнятися складанням популярного комп'ютера «Дельта-С» спільно з «Чебоксарським приладовим заводом». Коли було виготовлено понад тисячу комп'ютерів, справи підприємства пішли вгору, і керівництво вирішило взяти п'ять гектарів землі у Моргауському районі під будівництво заводу.
Назва «Сеспель» з'явилося не випадково, у перекладі з чуваського воно означає «першу квітку». Провісник весни, символ пробудження природи - ця квітка просто мала привести підприємство до бурхливого зростання і процвітання.
Але для цього була потрібна хороша бізнес-ідея. І вона з'явилась.Було вирішено зайнятися виробництвом напівпричепів для сипких вантажів, яких так не вистачало нової економіки, що розвивається. У тому ж році було розроблено та підготовлено всю необхідну технічну документацію.
У 1999 році в двох ангарах загальною площею 1 800 м ² побачили світ перші 3 напівпричепи підприємства. Через 3 роки їх випуск досяг цифри 58. У 2004 році, коли було запущено механічний цех і почалося співробітництво з BPW (осі) та WABCO (ABS та EBS), кількість продукції досягла 100 напівпричепів на рік.
Щоб вижити на ринку, доводилося постійно наздоганяти та обганяти конкурентів. Саме тому в 2005 році була закуплена перша плазмова розкроювальна машина, а вже в наступному році почалися випробування прототипу алюмінієвого напівпричепа, що дозволило істотно.зменшити масу виробів. 2007 року перші алюмінієві напівпричепи зійшли з конвеєра. Загалом того року замовники отримали 400 одиниць техніки.
Світова криза 2008 року підприємству «Сеспель» пішла лише на користь. Було добудовано основний цех №4 площею 6 000 м², на ньому запрацював верстат ротаційної витяжки, це дозволило вже наступного року розробити та прийти до випробування бензовозів та бітумовозів.
У 2010 році підприємство пройшло ліцензування діяльності у Ростехнагляді (№РРС 00-40330). Того ж року було відкрито сучасну лабораторію. Газовози та хімовози стали наступною віхою розвитку.
У 2012 році відбулася воістину революційна подія – на підприємстві «Сеспель» було впроваджено унікальну технологію зварювання тертям перемішуванням алюмінію. Таких верстатів у світі одиниці. У 2014 році за планом керівництва на територію підприємства залишить вже 1000 напівпричепів!
Сьогодні підприємство "Сеспель" щодня переробляє 35 тонн металу. Це робить та сама команда однодумців. Лише тепер у ній понад 450 осіб, у базі конструкторських розробок підприємства 180 тисяч унікальних деталей. Щороку розробляється 6 нових напівпричепів та оновлюється 25% деталей. А переробка алюмінію складає 100%!
Цех розкривання та зварювання
Виробництво починається з таких листів металу, які складуються тут же на підлозі:
Розкрійка листів проводиться як старим "дідівським" способом, так і за допомогою сучасної лазерної установки:
Ще раз загальний план: на отримані листи, а зліва лазерна установка для розкрою:
Для подачі металевих листів використовуються ось такий стіл, з металевими роликами, що обертаються:
Далі металевий листнадходить на наступний верстат, і тут його скочують у циліндр:
У результаті виходить щось на кшталт цього:
А це зварювальний пост, обладнаний WiFi-модулем! Параметри зварювання задаються на віддаленому комп'ютері та через WiFi передаються сюди:
Процес зварювання всередині цистерни:
Автоцистерни та напівпричепи забезпечуються "чорними ящиками", як і в літаках їхнє основне призначення - запис усіх параметрів. І в разі чого він збереже всю важливу інформацію. Ресівер для стисненого повітря:
Крім самого циліндра, потрібно підготувати ще днище. Насправді, їх встановлюють не лише з боків, а й усередині цистерни як перегородки. Потрібно це для гасіння швидкості рідини, що перевозиться:
Раніше днища закуповувалися на боці, але тепер є верстат. Береться плоский круглий лист металу:
І цей лист приставляється до верстата, який обертанням (за 20 хвилин) із плоского листа зробить потрібну заготовку (ще й краю обробить). На цьому фото верстат, із встановленою болванкою. Робочий змащує її маслом і зараз до цієї болванки буде приставлений плоский лист і почнеться процес розкочування:
Є аналогічний верстат, але для невеликих деталей:
Ось так виглядає цистерна, в якій встановлені перегородки, що вже "гасять":
На заводі дуже активно використовується автоматизація, практично скрізь запроваджено штрих-кодування. Принтер штрих-кодів для деталей:
У цеху встановлені комп'ютери, на яких можна отримати інформацію про всі деталі: опис, креслення тощо. Працівники можуть підійти та швидко знайти потрібну інформацію:
Верстат у дії, шов:
Виходить ось така цистерна:
Загальний вид на цех (до речі, білий короб це і є 3D-верстат лазерного зварювання, який поки що монтується):
Цех роботизованого зварювання
В окремому приміщенні знаходиться робот лазерного та аргонового зварювання:
Оператор програмує його, потім залишає кімнату і чекає на закінчення процесу
Тут зберігаються необхідні деталі, зверніть увагу знову ж таки штрих-кодування:
Як відбувається фарбування? Тепер наша цистерна потрапляє до ангару для фарбування. Тут фарбування йде вручну. Дві жінки за 40 хвилин повністю пофарбують її в потрібний колір.
А це новий ангар. Тут фарбування автоматизоване і виконується роботом (рука робота зараз у дальньому лівому кутку):
Цей же робот з іншого боку, тут встановлено комп'ютер (у кадр не потрапив) та банки з фарбою. На відміну від двох жінок, які управляються із фарбуванням за 40 хвилин, робот це робить за 8 хвилин.
Деякі цистерни не фарбують, а обклеюють вже готовими пофарбованими пластиковими листами (їх закуповують на стороні):
Після цього цистерна йде з одного ангару в інший (складальний). Між ангарами є автомийка (звичайна, тож фото не буде). У складальному ангарі природно великий склад усіх необхідних запчастин:
Тут встановлені візок, на кожному свій VIN-код, а всередині всі необхідні деталі для збирання. Бери та збирай:
Ще один невеликий цех, тут виготовляється пластикове днище з теплоізоляцією:
Процес вигинання аналогічний до виробництва акрилових ванн.
Цього разу нагору залазити було нікуди, тож поліз униз:
Загальний вид на складальний цех. Любителі написати, що підозріло чисто цього разу цікаво будуть? Підлога блищить, бо збирання має проходити в чистоті. По суті, на цьому продукт готовий:
Таблички гравіруються тут же на лазерному принтері:
Виходить ось така краса:
Наразі компресори закуповуються на стороні. Але готовий перший взірець компресора власного виробництва. Проходить випробування, але вийшов набагато легшим за європейські аналоги. А кажуть в Україні нічого не можуть? Можуть!
На території заводу є власна лабораторія. Тут встановлений апарат, для перевірки складу та різних характеристик металів:
Кладемо зразок, запускаємо програму, отримуємо результат:
Тут розташована мінілітейка:
Алюмінієві обрізки, залишки тут переплавляються
Статті, які Вам можуть бути цікаві:
Як збирають Боїнг Завод "ЕТЕРНО" На ярославському заводі "Автодизель" Суднобудівний комплекс "Зірка"