Вивчіть час такту виробництва
Час такту один із ключових принципів ощадливого виробництва. Час такту задає швидкість роботи виробництва, яка повинна точно відповідати попиту. Час такту у виробництві аналогічний частоті ударів серця людини. Час такту є одним із трьох елементів системи точно вчасно (поряд з потоковим виробництвом і системою, що витягує), який забезпечує рівномірну завантаженість роботою і визначає вузькі місця . Для проектування виробничих осередків, складальних конвеєрів та створення ощадливого виробництва, необхідне абсолютне розуміння часу такту. У цій статті розглянуто ситуації, в яких можливе штучне збільшення або зменшення часу такту.
Що таке час такту? Слово такт походить від німецького takt, що означає ритм чи удар. Термін "час такту" пов'язаний з музичною термінологією і означає ритм, який задає диригент, щоб оркестр грав в унісон. У системі ощадливого виробництва це поняття використовується, щоб забезпечити темпи виробництва із середньою швидкістю змін рівня споживчого попиту. Час такту не числовий показник, який можна виміряти, наприклад, за допомогою секундоміра. Поняття часу такту необхідно відрізняти від часу циклу (час виконання одного операційного циклу). Час циклу може бути меншим, більшим або бути рівним часу такту. Коли час циклу кожної операції у процесі стає точно дорівнює часу такту, виникає потік одиничних виробів.
Існує така формула для обчислення: Час такту = доступний виробничий час (на день) / споживчий попит (на день).
Час такту виражається в секундах на виріб, позначаючи, що споживачі купують продукцію раз на певний проміжок часу всекундах. Неправильно виражати час такту у виробах за секунду. Задаючи темп виробництва відповідно до швидкості зміни рівня споживчого попиту, ощадливі виробники тим самим домагаються виконання роботи в строк та скорочення втрат та витрат.
Зменшення часу такту. Мета визначення часу такту робота відповідно до споживчого попиту. Але що станеться, якщо час такту штучно зменшено? Робота буде виконана швидше, ніж потрібно, внаслідок чого виникне надвиробництво та зайвий запас. Якщо виконання інших завдань недоступне, то робітники втрачатимуть час в очікуваннях. У якій ситуації виправдана така дія?
Щоб продемонструвати подібну ситуацію, підрахуємо необхідну чисельність працівників складального конвеєра, на якому виконується потік одиничних виробів:
Чисельність групи = сума значень часу циклу ручних операцій/час такту.
Таким чином, якщо для процесу загальний час циклу становить 1293 с, то чисельність групи дорівнюватиме 3,74 осіб (1293 с / 345 с).
Оскільки неможливо залучити до роботи 0,74 особи, число 3,74 необхідно округлити. Трьох людей може виявитися недостатньо, щоб забезпечити темп виробництва відповідно до зміни споживчого попиту. У такому разі необхідно провести заходи щодо покращення, щоб скоротити час циклу ручних операцій та усунути втрати у процесі.
Якщо час циклу фіксовано, то можливе округлення у більшу бік з допомогою зменшення часу такту. Час такту може бути зменшено у разі зменшення доступного виробничого часу:
3,74 осіб = 1293 с на виріб / (7,5 год х 60 хв х 60 с / 78 деталей); 4 особи = 1293 с/(7 год х 60 хв х 60 с/78 деталей).
Залучаючи до роботи чотирьох осіб, зменшуючи час такту і виробляючи такий обсяг за менший час, завантаженість роботою групи рівномірно розподілена. Якщо ці чотири особи зможуть забезпечити темп виробництва відповідно до споживчого попиту за менший, ніж зазвичай час, то необхідно буде провести їхню ротацію або залучити до вирішення завдань покращення процесу.
Збільшення часу такту: правило 50 секунд. У наведеному прикладі ми показали, коли можна зменшити час такту підвищення ефективності. Розглянемо тепер випадок, коли час такту слід збільшити.
Існує емпіричне правило, згідно з яким всі ручні операції, що повторюються, повинні мати час циклу не менше 50 с (час від початку до початку). Наприклад, робота складальних конвеєрів компанії Toyota визначається часом такту 50 60 с. Якщо в компанії необхідно збільшити обсяг виробництва на 5 15%, то вводять додатковий час або в деяких випадках використовують кілька конвеєрів складальних, налаштованих на більший час такту (наприклад, дві лінії з часом такту 90 с замість однієї лінії з часом такту 45 с).
Існують чотири причини, що визначають важливість правила 50 секунд.
-
Якщо час такту становить малу величину, то навіть секунди, витрачені в результаті зайвих пересувань, обертаються великими втратами часу циклу. Втрата 3 з 30 з часу циклу призводить до 10%-ного зниження продуктивності. Втрата 3 з 60 з циклу до 5%-ного зниження продуктивності. Втрата 3 з 300 з циклу тільки до 1% і т. д. Тому якщо час такту є більшою величиною (50 с і більше), то це не буде значною втратою продуктивності. Використання однієї складальної лінії з великою кількістю операторів,працюючих за малий час такту (наприклад, 14 с), дозволяє заощадити на витратах на інвестування (кількість ліній), але в результаті з'являться великі експлуатаційні витрати. За нашими спостереженнями, конвеєри складальні, спроектовані на роботу зі швидкістю 50 с і більше, на 30% продуктивніше, ніж лінії з малим часом такту.
Безпека та ергономіка. Виконання одних і тих же ручних операцій протягом короткого проміжку часу може призвести до втоми та болю в м'язах внаслідок навантаження, що повторюється. Коли різні операції виконуються протягом більшого часу (наприклад, за 60 с замість 14 с), то м'язи перед початком повторного виконання операції встигають відновитися.
Час такту та інвестиції. Значність правила 50 секунд можна проілюструвати на прикладі компанії, що займається виробництвом та збиранням насосів для промисловості. У процесі створення продукту компаніявикористовувала один довгий складальний конвеєр. Внаслідок зростання споживчого попиту та вимог проведення додаткових випробувань стало необхідним проектування нового складального конвеєра. На цьому етапі компанія вирішила застосувати принципи дбайливого виробництва. Одним із перших кроків було визначення часу такту.
Час такту для даного продукту 40 с було розраховано, виходячи з найбільшого попиту. Враховуючи правило 50 секунд, інженери, відповідальні за цей проект, вирішили спроектувати або один складальний конвеєр з часом такту 80 с, що працює у дві зміни, або два конвеєри з часом такту по 80 с, що працюють в одну зміну. Роботи з проектування складальної лінії було запропоновано кільком машинобудівним компаніям. За оцінками для проектування однієї лінії вимагалося від 280 до 450 тис. дол. Розробка двох ліній означало подвоєння одиниць устаткування й величини початкового інвестиційного капіталу. Однак, використовуючи два конвеєри, можна було налаштувати кожен із них на виробництво певних видів продукції, що дозволяє зробити виробництво більш гнучким. Крім того, підвищення продуктивності, задоволеності працівників, скорочення витрат на безпеку та якість здатні компенсувати витрати на проектування додаткової лінії.
Таким чином, дотримуючись простого правила, згідно з яким швидкість виконання будь-якої ручної операції не повинна бути меншою за 50 с, можна уникнути втрат. p align="justify"> При проектуванні процесів ощадливого виробництва необхідно використовувати метод 3P (Production Preparation Process) 1 і проводити ретельний аналіз часу такту.
1 Метод проектування процесу ощадливого виробництва для нового продукту або корінної реорганізації процесу виробництва для існуючогопроцесу у випадках значної зміни конструкції виробу чи попиту. Детальніше див: Ілюстрований глосарій з ощадливого виробництва / За ред. Подружжя Марчвінські та Джона Шука: Пер. з англ. М: Альпіна Бізнес Букс: CBSD, Центр розвитку ділових навичок, 2005. 123 с. Прим. ред.
За матеріалами статті Job Miller, Know Your Takt Time і книги Джеймса П. Вумека, Деніела Т. Джонса Ощадливе виробництво. Як позбутися втрат і домогтися процвітання вашої компанії. М: Альпіна Бізнес Букс, 2004підготувала В.А. Лутцева