Завдання зниження собівартості алюмінію одне з головних завдань удосконалення техніки та технології

Заходи щодо енергозбереження.Технічні заходи щодо енергозбереження

Реалізацію заходів з енергозбереження можна розділити за двома основними напрямками – технічним та організаційним.

створення оптимальної форми робочого простору за рахунок відмови від штучного бортового настилу;

вдосконалення складу електроліту, а саме його оптимізація за величиною кріолітового відношення, вмістом добавок CaF2 та MgF2;

визначення оптимальних струмових навантажень на корпусах електролізу;

зміна теплового балансу електролізерів в результаті підйому рівня рідкого алюмінію з 28 до 34-35 та з 15-17 до 18-20 см;

впровадження автоматизованої системи управління технологією виробництва типу Електра;

використання анодної маси з високими експлуатаційними характеристиками, виготовленою з високоякісної сировини;

впровадження системи вимірювання на кшталт Холла ;

впровадження на корпусах електролізу АСУ Струм серії;

постійний контроль технології з необхідною точністю вимірів.

Головним результатом цього є постійне зростання рівня виробництва за загального зниження енерговитрат.

Глиноземное виробництво є найбільшим споживачем теплової енергії для підприємства, тому основний наголос у зниженні витрат під час виробництва глинозему було зроблено найбільш повне використання тепла, що вводиться в процес. Це завдання вирішується як підвищення рівня технологічної дисципліни, і виконанням планів модернізації виробництва.

Реконструкція випарних батарей.

Найбільш значущі заходи, запроваджені у глиноземному виробництві, дозволили перекрити проектну потужність із виробництва глинозему:

Впровадження апаратів АТК-шар .

Реконструкція підігрівачів сирої пульпи.

Заміна фізично застарілих поршневих насосів з роздільним водним середовищем (У- на поршневі насоси НПД-25 Оснащення електродвигунів цих насосів тиристорними регуляторами).

Реконструкція шамотовідділювачів та холодних головок печей кальцинації.

Установка перетворювачів частоти регулювання швидкості асинхронних двигунів технологічних насосних установок глиноземного цеху.

Реконструкція градирень оборотного водопостачання із застосуванням полімерних зрошувачів.

Створення енергетичної лабораторії, яка об'єднала спеціалістів різного профілю (металурги, енергетики, економісти). Цілі: обстеження енергогосподарства підприємства, розробка енергозберігаючих заходів, енергетичний менеджмент.

Організація обліку всіх видів енергетичних ресурсів.

Проведення енергетичних обстежень підрозділів підприємства.

Підготовка та навчання персоналу.

Створення системи управління енергозбереженням.

У 1996 році заводом прийнято до реалізації програму організації обліку енергетичних ресурсів як на промисловому майданчику, так і в житлово-комунальній сфері.

Матеріальне стимулювання роботи з енергозбереження.

для виробництва та споживання стисненого повітря в цехах заводу;

Виконано роботи з організації обліку енергетичних ресурсів:

для споживання пари глиноземним виробництвом;

для споживання виробничої води;

для комерційного розрахунку з Богословської ТЕЦ на паропроводах добірної пари;

для комерційного розрахунку із Богословської ТЕЦ на магістральних висновках теплової мережі;

За період з 1997 по 2001 рік сумарні витрати на організацію різних вузлів та системобліку склали 7,1 млн. рублів, річний економічний ефект від експлуатації засобів обліку та виконання заходів, розроблених на основі показань приладів, – 20,6 млн. рублів. Економія коштів наростаючим підсумком цей період становить 82,5 млн. рублів.

Так, фахівці енергетичної лабораторії пройшли навчання у Всеукраїнському теплотехнічному інституті з отриманням відповідних свідоцтв щодо курсу Енергоменеджмент та методика проведення енергоаудитів.

На підприємстві постійно здійснюється аналіз кадрового потенціалу в цехах та підрозділах. Створено систему безперервної освіти у т.ч. та в галузі енергозбереження.

Проведено навчання спеціалістів заводу (всього 36 осіб) із залученням спеціалізованої організації та з отриманням сертифікату обласного зразка у 2000 році.

Прочитано курс лекцій про основи енергозбереження силами енерголабораторії для начальників та енергетиків цехів (всього 76 осіб) у 2000 році.

Двоє співробітників енергетичної лабораторії пройшли навчання у міжнародному інженерному центрі ПЕІПК з курсу Підготовка фахівців з інфрачервоної термографії І рівня сертифікації.

Постійно підвищують свою кваліфікацію працівники відділу головного енергетика та енергетичної лабораторії у Петербурзькому енергетичному інституті підвищення кваліфікації.

Від досвіду до практики

Постійно здійснюється пропаганда енергозбереження у засобах масової інформації. Завод бере активну участь у проведенні нарад, семінарів, виставок, оглядів-конурсів з енергозбереження, що відзначено дипломами та грамотами. Десять спеціалістів підприємства нагороджено почесними грамотами від Міністерства металургії Свердловської області у 2000 році та десять у 2001.

Дипломів переможців,подарунків та почесних грамот удостоєні у своїх номінаціях:

-Богословський алюмінієвий завод – філія ВАТ «СУАЛ»

-ВАТ «Нижньотагільський металургійний комбінат».

-ВАТ «Сіровський завод феросплавів»

Ми публікуємо сьогодні основні розділи цієї доповіді:

З великою доповіддю про досвід роботи Богословського алюмінієвого заводу з енергозбереження на підсумковій нараді виступив технічний директор БАЗ – філія ВАТ «СУАЛ» Олександр Амінов.

p align="justify"> Ефективність роботи з енергозбереження за минулий шестирічний період (з 1997 по 2002 рік) за рахунок зниження питомих витрат енергетичних ресурсів при виробництві продукції характеризується наступною економією ресурсів:

Для Богословського алюмінієвого заводу як енергоємного підприємства металургійної галузі енергозбереження є одним із пріоритетних напрямів технічної та економічної політики діяльності.

-теплової енергії - 1954 тис. Гкал

-електричної енергії - 627 млн кВт/година

-на загальну суму (у поточних цінах) - 497 млн рублів

-природного газу – 92 млн куб. м

Інтенсифікація технології електролізу

Енергозбереження у виробництві алюмінію

Керівництво підприємства з урахуванням аналізу роботи вітчизняних та зарубіжних заводів внесло докорінні зміни в сам процес електролізу, насамперед у технологічні параметри, такі як: склад та рівень електроліту, рівень металу та сила струму.

Проведено велику роботу з поліпшення технологічної дисципліни в електролізному цеху, підвищення кваліфікації інженерно-технічних працівників та обслуговуючого персоналу.

АСУ ТП «Електра-160.

Проте програма інтенсифікації зажадала новогоякісного рівня керування процесом електролізу з необхідною точністю вимірювань параметрів. Для цього було реалізовано такі проекти:

Збільшення сили струму разом із зменшенням його втрат дозволило додатково випустити 250 тонн металу та скоротити питомі витрати електроенергії та сировини. Сума річного економічного ефекту становить 18,5 млн рублів при витратах 9 млн рублів.

За рік експлуатації автоматизованої системи в електролізному цеху на виробничих корпусах економиться 60 млн. кВт/год електроенергії на суму 21 млн. рублів. Термін окупності заходу становив 1,4 року з урахуванням вартості впровадження системи 30 млн. рублів. АСУ ТП Струм серії.

Вимірювання сили струму за принципом Холла - це одне із досягнень вітчизняної науки, що дозволяє з високою точністю вимірювати силу струму високих параметрів. Похибка вимірювань із використанням нових датчиків була знижена на підприємстві з 2 до 0,2.

Система виміру струму за принципом Холла.

-поодинока продуктивність електролізера збільшена на 9%;

Необхідність та достатність всього комплексу заходів виявилася підтверджена такими результатами роботи електролізного цеху:

-питома витрата електричної енергії знижена на 3,6%;

-вихід за струмом збільшено на 5%;

Впровадження всіх заходів у електролізному виробництві сприяло з того що порівняно з 1996 роком виробництво алюмінію зросло на 26%, а споживання енергетичних ресурсів - лише з 21,2% (опереження на 4,9%). Початкова проектна потужність електролізного цеху перевищена на 18%.

-питома витрата фтористих солей знижено на 24%.

Реконструкція випарних батарей

Енергозбереження у виробництві глинозему

Промисловівипробування реконструйованої батареї показали наступні результати під час її експлуатації:

Реконструкція батареї включає зміну конструкції продукційного корпусу на апарат з винесеною зоною кипіння, виключення зі схеми батареї насоса з електродвигуном потужністю 250 кВт. Конструкція корпусу та схема його включення в батарею розроблена фахівцями заводу та запатентована як винахід.

-зниження споживання пари батареєю на 15%;

-зниження споживання електроенергії для роботи батареї на 50%;

-збільшення коефіцієнта використання батареї на 5%.

-Збільшення терміну служби кип'ятільних труб у продукційному корпусі в 2 рази;

Реконструкція підігрівачів сирої пульпи

Витрати на реконструкцію восьми випарних батарей склали близько 6,6 млн. рублів, економічний ефект - 5,7 млн. рублів на рік.

Застосування схем паро-пульпо-пульпового теплообміну дозволило скоротити витрату гострої пари при автоклавному вилуговуванні на 11-18% (або на 5-7 тисяч Гкал на одній батареї на рік).

Ціль реконструкції підігрівачів - найбільш повна утилізація тепла технологічних пульп глиноземного виробництва. У процесі автоклавного вилуговування бокситу вона була досягнута при використанні комбінованої (паро-пульпо-пульповий) схеми регенеративного нагрівання сирої пульпи. Для цього було розроблено нову конструкцію підігрівачів та організовано їх виготовлення.

За рахунок впровадження технічних заходів питома витрата теплової енергії при виробництві глинозему знижена на 11%, електричної енергії – на 6%.

Витрати на переоснащення дванадцяти автоклавних батарей становили 7,2 млн рублів, економічний ефект - 5,4 млн рублів на рік.

Реконструкція градирень оборотноговодопостачання із застосуванням полімерних зрошувачів.

Необхідність зміни якості продукції, що диктується споживачем, починаючи з цього року, а саме - збільшення крупності глинозему та зниження його втрат при прожарюванні, без планомірної попередньої роботи могло спричинити досить значне збільшення витрати енергетичних ресурсів. Водночас необхідні зміни технологічних параметрів виробництва глинозему збільшили енергоємність продукції стосовно 2001 року лише на 0,33%.

Зниження температури оборотної води в середньому на 10 гр для першого циклу дозволило збільшити його навантаження приєднанням випарних батарей ;1, 2, 9, 10.

Збільшення виробничої потужності глиноземного цеху було б неможливим без «розшивки» вузького місця - охолоджувальної здатності системи оборотного водопостачання. Для цього було виконано реконструкцію трьох градирень; 2, 4, 6 системи оборотного водопостачання глиноземного виробництва. Зміна конструкції пов'язана з використанням як зрошувачів готових полімерних блоків. Експлуатація реконструйованої градирні підтверджує відновлення гідравлічного навантаження та охолоджувальної здатності до проектних показників.

Впровадження всіх заходів у глиноземному цеху сприяло з того що порівняно з 1996 роком виробництво глинозему зросло на 22,9%, а споживання енергетичних ресурсів - лише на 10,3% (випередження на 12,6%)

Залучення до енергетичних обстежень підприємства загалом та його окремих підрозділів широкого кола фахівців: від спеціалізованих організацій на договірній основі до персоналу самих підрозділів.

Створення спеціалізованого підрозділу - енергетичної лабораторії, яка об'єднала спеціалістів різного профілю для постійногообстеження енергетичного господарства підприємства, розроблення енергозберігаючих заходів, енергетичного менеджменту.

Матеріальне стимулювання робіт з енергозбереження.

Створення системи керування енергозбереженням.

Вирішення завдання зниження витрат на паливно-енергетичні ресурси шляхом найефективнішого їх використання неможливе без точного визначення величини споживання для підприємства в цілому, для технологічних виробництв і навіть для окремих агрегатів. На заводі значну увагу приділяється розвитку та вдосконаленню засобів обліку та розробки складних автоматизованих систем.

Ефективне вирішення завдань енергозбереження неможливе без залучення до її вирішення широкого кола керівників та спеціалістів. Понад сто осіб із них на підприємстві прослухали курс лекцій про основи енергозбереження або пройшли навчання у спеціалізованій організації.

Організація обліку всіх видів енергетичних ресурсів.

-для виробництва та споживання стисненого повітря в цехах заводу;

Виконано роботи з організації обліку енергетичних ресурсів:

-для споживання пари глиноземним виробництвом;

-для споживання виробничої води;

-Для комерційного розрахунку з Богословської ТЕЦ на паропроводах добірної пари;

-Для комерційного розрахунку з Богословської ТЕЦ на магістральних висновках теплової мережі;

-для обліку природного газу, що споживається котельнею очисних споруд та котельнею першого відділення радгоспу;

При витратах організацію обліку починаючи з 1997 року 7,9 млн.руб. зачас експлуатації цих засобів вимірювань знижено витрати на придбання паливно-енергетичних ресурсів на 98,7 млн руб.

-Для обліку холодної води, що поставляється заводом для потреб питного водопостачання міста.

Прес-служба «БАЗ» - філія ВАТ «СУАЛ»

Богословський алюмінієвий завод при існуючому зростанні виробництва (глинозему – на 23%, алюмінію – на 26%) із значним перевищенням проектної потужності підвищив споживання енергетичних ресурсів на виробництво основних видів продукції лише на 13%.