Актуальні проблеми заводського інструментообігу та досвід їх вирішення
Система забезпечення механообробного виробництва різальним інструментом, що діє сьогодні на більшості українських машинобудівних заводів, найчастіше не враховує реалії та тенденції сучасного оперативного управління. У більшості випадків планування онлайн та тим більше відстеження онлайн-витрати інструменту – нездійсненна мрія керівника підприємства. При цьому щоразу, підписуючи рахунки на оплату, він мріє про дні, коли натисканням однієї клавіші зможе отримати повну картину витрати інструменту на всіх етапах та аналітичні дані щодо витрат на його придбання, швидкість надання яких буде вважатися не в днях та тижнях, а в секундах або максимум - хвилинах.
Мабуть, основна проблема – відсутність можливості відстежити рух інструменту після його приходу на завод. Здавалося б, тут усе очевидно: придбали інструмент, оприбуткували та відправили до інструментально-роздавальних комор, видали на запит операторів чи майстра.
А що далі? Хто може точно сказати, чи потрапив цей інструмент на верстат, чи застосовувалися з ним «ті» оптимальні режими різання, чи використовувався він взагалі при виготовленні саме тих деталей, для яких був затребуваний? Чи зовсім осел у тумбочці «до гірших часів»? До гірших – не для підприємства, а для оператора, коли йому потрібно буде зробити деталь, а необхідного інструменту у нього не буде. Точних відповідей на ці нагальні для виробництва питання не знає ніхто, адже це незнання призводить згодом до зайвих витрат на закупівлю інструменту, і також є причиною, чому розроблений технологами техпроцесзавжди дозволяє отримати готові деталі заданої якості, кількості у задані терміни.
Окрема проблема - визначити, яка саме кількість інструменту має бути в ході на підприємстві. Чи потрібно придбати інструменти-дублери? На кожен верстат чи групу? Де їх зберігати? І так можна продовжувати до нескінченності. Важливим аспектом є чіткого розуміння, скільки ріжучого інструменту необхідно на заданий період у майбутньому (на місяць, квартал, рік). Звідси, як наслідок, неможливість прозорого планування бюджетів на його закупівлю.
Як зараз найчастіше відбувається планування? Зазвичай інструментальний відділ працює, виходячи з бюджету – саме бюджету, а не, наприклад, фактичних видатків минулого року. Збільшує на кілька відсотків або залишає його таким, як був у попередній рік, дроблячи на дванадцять рівних частин для планування місячних бюджетів. Наскільки подібні плани відповідають реальним витратам та потребам в інструменті? Наскільки адекватно вони враховують, які зміни відбулися у планах підприємства з виготовлення продукції? Чи було чи буде закуплено нове обладнання чи планується підвищення ефективності використання старого? Найчастіше це зовсім не враховується чи враховується, але без обґрунтування техніко-економічних розрахунків. Звідси як снігова куля зростає проблема нестачі коштів на придбання потрібної кількості інструменту відповідної якості. І, як наслідок, вимушено закуповується найдешевший інструмент чи дістається із «запасників» робітників. А ця проблема вже має серйозніші наслідки – знову ж таки зниження якості виготовлення деталей і зрив виконання виробничого плану.
Рідко на яких підприємствах звертають належну увагу,здавалося б, не дуже важливий аспект обліку та списання зношених різальних інструментів, який часто зовсім не вважають проблемою. Взагалі, поняття радянських часів «гостований зношування інструменту» як таке втратило свою актуальність. Адже робота затупленим інструментом неприпустима: падає якість обробки та знижується ресурс інструменту через необхідність зняття більшого шару його ріжучої частини під час заточування.
Як вчасно визначити, що інструмент зношений та його час відправити на переточування? Зазвичай для підприємства досвідчений верстатник сам визначає, коли настає цей момент. Краще, якщо створено та записано нормативи часу експлуатації інструменту до переточування, засновані, наприклад, на кількості оброблених погонних метрів деталей, як кажуть, виключно на досвіді поколінь.
А що зазвичай відбувається із найпростішим на перший погляд процесом – закупівлею? Цехові служби подали заявки, їх зібрали разом, розмістили замовлення у постачальника або провели процедуру тендеру відповідно до федерального законодавства. Віддали інструмент робітникам чи майстру. Добре, якщо під запис у журналі. А буває, що немає. На цьому робота закінчується. А що потім? У таких випадках можливе нецільове використання інструменту на розсуд операторів, у тому числі для своїх потреб, надмірно швидке зношування або часті поломки з незрозумілих причин при безграмотному виборі режимів різання. Тому що найчастіше ці заявки ніхто не звіряє з виробничим планом, розбивкою по обладнанню, списком затверджених виробників.
Зменшивши витрати навіть удвічі, закупивши дешевший інструмент, ми маємо лише 2-4% реальної економії. Тобто економія на інструменті не несе реально істотних передумов.
Але які маємо наслідки при спробі перейти до закупівлі менш дорогого інструменту? Подвоюючи кількість закупленого, при цьому більш дешевого інструменту, ми вдвічі збільшуємо час налагодження, простою часто дорогого верстата, тобто знижуємо його продуктивність. Також зростає ризик виходу бракованих деталей.
Інший, більш прогресивний, хоча не має великого економічного ефекту, метод – це придбання інструменту з більшою стійкістю. Він служить довше, купується у менших кількостях. Знижується ризик шлюбу, час налагодження. Але цифри тут досить скромні – 2% економії від загальної собівартості.
Розглядаючи структуру собівартості виробу в машинобудуванні, слід пам'ятати, що основну частку (70-72%) складають витрати на сировину, амортизацію, заробітну плату, інші витрати та інші види відрахувань.
Що можна зробити реально? Наприклад, чому не спробувати збільшити продуктивність обробки? Адже скорочення часу виготовлення деталі суттєвіше впливає на верстатні витрати. Так, за розрахунками ведучихінструментальних компаній збільшення швидкості різання на 22% знижує витрати майже на 17%, а аналогічне підвищення подачі - більш ніж на 30%. А це вже справді значущий результат! Чим не напрямок докладання зусиль? Але знову ж таки таких результатів можна досягти, лише застосовуючи інструмент відповідної якості та стійкості.
Хто має проводити роботу у цьому напрямку? Технологи підприємства, працівники інструментального відділу, цехові інженери з інструментів. Однак їм часто не вистачає часу навіть на те, щоб оперативно зібратися на вирішення цих питань, спокійно проаналізувати причини їх виникнення. Тому що на перший погляд усі вищезгадані проблеми не можна віднести до «смертних гріхів» організації виробництва. Адже головне – забезпечити безперервний технологічний процес, а облік та планування інструментообігу можна відкласти на потім…
До чого веде такий підхід? Насамперед усе до того ж нерозуміння необхідності вибудовування системи обліку, витрати, списання та поповнення інструменту, складання заявок на придбання інструменту, обґрунтованих технологічно та економічно, і, як наслідок, – до проблем із виготовленням якісної продукції у строк та з мінімальними витратами. Таким чином, недостатня увага до системного забезпечення інструментом неминуче призведе до відчутних втрат конкурентоспроможності підприємства та продукції, що випускається.
Фахівцям компанії «Солвер» неодноразово доводилося разом із підприємствами-замовниками налагоджувати системи інструментообігу. Як ілюстрацію наведених у статті типових проблем з організацією його обліку та планування закупівель може бути наступний приклад.
В одному акціонерному товаристві директору подаються звіти, в яких значиться, що за два минулі рокиВитрати придбання ріжучого інструменту та оснащення зросли 2,5 разу. Директор, зрозуміло, бажає розібратися у ситуації та створює робочу комісію, до складу якої входять, окрім стоп-менеджерів, майстри цехів, які є основними споживачами інструменту, а також представники інструментальних компаній, які працюють із підприємством понад п'ять років.
Що з'ясовується? Виявляється, підприємство почало випускати в 3,5 рази більше виробів, ніж на два роки раніше. Обладнання було придбано у порівняно невеликій для підприємства кількості – дві одиниці без оснащення, гроші на оснащення були також включені до бюджету. Нових працівників при цьому в цеху не побільшало. Тобто інструменту закуплено навіть менше, ніж слід за розрахунками, адже суми було витрачено колосальні.
Хто і де брав інструмент для виконання плану, що збільшився? А брали його, як у відомому анекдоті, – із тумбочок робітників. Тобто після приходу в інструментально-роздавальний комор інструмент відразу ж списувався, і, як кажуть, більше його ніхто не бачив. Відстежити його подальшу долю було практично неможливо, якщо учасники дії не мали феноменальної пам'яті.
Робоча комісія, до складу якої були також запрошені фахівці «Солвера», складалася з півтора десятка працівників підприємства: по представнику від кожного, хто взаємодіє у процесіінструментообігу підрозділу: