Як «Керама Експерт» на завод «Зевс Кераміка» ходив
«Вам, таки, казково пощастило…»
Чесно скажу, досвід відвідування заводів у мене невеликий, а на заводі з виробництва керамічної плитки я взагалі була вперше.
Нас, молодих співробітників «Керама Експерт» зустрів Михайло Іванович. На жаль, я не запам'ятала, яку посаду на заводі він обіймає, але те, що ця людина не просто хворіє, вона буквально живе виробництвом, стало очевидним з перших слів:
«Вам таки казково пощастило, ви потрапили на найсучасніший в Україні завод «Зевс Кераміка», - наголошуючи на урочистості моменту, повідомив нам Михайло Іванович.
До речі, слова «найсучасніший», «єдиний в Україні» під час нашої екскурсії звучатимуть практично на кожному кроці.
Будівництво заводу розпочалося у 2003 році. Місцем для будівництва заводу було обрано підніжжя гори Карачун через достатню віддаленість від міста. У період бойових дій у Слов'янську, саме цей факт спричинить такі значні руйнування заводу.
Раніше тут було болото. Для того, щоб ґрунт став міцною основою для багатотонного обладнання заводу, були проведені роботи з меліорації. В результаті цих робіт у районі з'явилася маленька річечка.
Перші кроки територією заводу. Перше, на що звертають нашу увагу – система очищення викидів від хімії та домішок. В Україні такої системи немає на жодному з підприємств галузі.
«Це наша країна, тут живемо ми, тут ростуть наші діти та онуки», - пояснив Михайло Іванович.
Далі – склад сировини. Він дуже чистий, я навіть сказала б неймовірно чистий. Ми не без здивування виявили на складі людину з пилососом.
«Чисті руки – висока якість, а до якості у нас вимоги особливі», -пояснив нам наш провідник.
Вся сировина насамперед проходить через величезний магніт, який вибирає з глини та піску великі та маленькі шматочки металу. На магніті накопичується досить багато кривих пластин і іржавих цвяхів. Якби вони потрапили в плитку, це незмінно позначилося б на її якості.
Пізніше сировина потрапляє до млина.
«Коли бразильці купили таку установку, про це написали у міжнародному журналі. На «Зевсі» таких установок дві!» - повідомили нам.
У млині сировина поєднується з водою, додаються електроліти, які на іонному рівні подрібнюють глину. На виході утворюється суспензія, яка далі висушується гарячим повітрям для отримання прес-порошку. Прес-порошок зберігається у 60-тонних контейнерах, у маленьких басейнах проходить фарбування.
На даній ділянці працює 3 особи (лише!). Вони здійснюють контроль, кожні 15 хвилин здійснюють відбір проб для лабораторії. Решту роботи виконує комп'ютер. Італійські виробники обладнання контролюють свої механізми, і іноді віддалено коригують параметри.
«Хороша дівчинка Eva»
Далі в комп'ютер вводиться рецепт продукту, натискається Enter, і лінія пішла працювати. Виробнича лінія – це образ. Це в прямому сенсі «стрічка», якою рухається плитка, минаючи одну ділянку за іншою.
Для початку прес-форми заповнюються сировиною.
«Зараз використовуються прес-форми з Італії, але завод тестує прес-форми, вироблені у Дніпропетровську», - повідомив Михайло Іванович.
Для того щоб досягти мінімальної пористості плитки (саме ця якість відрізняє керамограніт від звичайної керамічної плитки), плиткапроходить через прес. У цеху встановлено три преси. Сила кожного – 2890 тонн.
Після пресування плитка проходить автоматичне сушіння через апарат, іменований жіночим ім'ям «Eva». До речі, не інакше як «хороша дівчинка», до цієї машини не звертаються.
Потім, ділянка глазурування.
… та таємнича кімната, в якій розташоване обладнання 3D-друку Injekt. У цій кімнаті спеціально для принтера створено оптимальні умови температури та вологості – особистий кондиціонер для апарату. Нагадаємо, що весь процес виробництва керамограніту повністю автоматизовано. Навіть каністри з фарбою для принтера збовтує машина.
Нам повідомили, що весь шлюб, виявлений до печі, може бути повторно перероблений.
Ми підходимо до ділянки випалення. По обидва боки від нас розташовані дві довгі печі, обслуговування яких займається (увага!) 1 людина. У момент нашої екскурсії працювала одна із печей.
Плитка у печі рухається за допомогою обертання 1664 спеціальних роликів. Швидкість обертання роликів різних ділянках різна. Температура печі залежить від продукту. У зоні максимальної температури вона може сягати 1215 градусів. У зоні охолодження – 573 градуси. Повільне охолодження - дуже делікатний процес, відбувається без потоків повітря.
Загалом процес випалу триває не менше 42 хвилин. Піч керується за допомогою комп'ютера.
«Якщо піч щось не робить, це не вона не може, це ми тупі», - сміється наш провідник.
Михайло Іванович щось показував на комп'ютері, а я звернула увагу на іконку, яка була прикріплена до нього. Мені відповіли, що техніку освятили.
«Можете вірити вце чи ні, але під час війни над піччю вибухнуло 7 хв. При цьому сама піч суттєвих пошкоджень не отримала: одне осколкове та надбитий один ролик».
Німецька робота та «роботи-собаки»
Після печі, плитка, що рухається по стрічці, проходить через ролик тиску. Тут вона перевіряється на міцність. Плитки, що тріснули, залишаються в резервуарі під цим роликом.
Далі плитка проходить сортування. У певному місці встановлюються зразки, відповідно до яких виробляється керамограніт сортується відповідно до параметрів тону, калібру та сорту.
Цілком дивовижним для нас став один із етапів сортування. На ньому працюють лише жінки.
«Мужики від такої роботи божеволіють», - у прямому чи переносному сенсі - невідомо, але ми, дивлячись на те, що відбувається, повірили.
Виглядає це в такий спосіб. Дівчина сидить у кабінці і пильно дивиться на плитку, що проходить по стрічці повз неї. Якщо бачить шлюб, вона позначає його маркером. Плитка за плиткою, 8 годин поспіль – воістину «пекельна» праця.
Коли плитка вже відсортована, вона переходить у розпорядження роботів. Працівники їх називають собаками. Роботи запрограмовані таким чином, що можуть взаємодіяти між собою. Вони працюють від акумуляторів і заряджаються самостійно тоді, коли їм потрібно. Рухаються вони певною траєкторією. Для їхнього руху в підлогу вмонтовані магніти. "Собаки" оснащені датчиками, тому наїхати на когось або щось збити вони не можуть. Кожен робот здатний підняти 10 тонн вантажу.
Плитка пакується в картонні коробки, коробки збираються на піддон, робот везе його і вантажить на пакувальну машину, де весь піддон запається в плівку. Після упаковкипіддон із плиткою переміщається складу готової продукції, звідки керамогранит надходить у магазини.
На заводі ми провели понад 2 години, які пролетіли дуже швидко. Тільки вийшовши за межі прохідної, і відчувши гомін у ногах, я зрозуміла, чому робітники заводом пересуваються на велосипедах. Але за масою вражень втома не відчувається. Нам забракло часу все розглянути належним чином. Ми не встигли відвідати «ту саму» лабораторію, яка має ліцензії та сертифікати і яка так сильно постраждала в період АТО.
Зараз про ті страшні місяці, як бойові шрами, нагадують лише рідкісні сліди від попадань снарядів та уламків. Але навіть ці сліди на тлі працюючого виробництва є підтвердженням того, що життя триває.
У захопленні від усього побаченого Анна Главатських.