Як правильно припаяти SMD деталі до плати

Паяльник 25 Вт, рідкий флюс, припій, досвід паяння звичайних компонентів + прямі руки = і абсолютно все одно що паяти, SMD чи ні.

Ну ставиш температуру паяльника 230 градусів, якщо інше не зазначено в датасіті. Контактні майданчики бажано облудити. Чип руками не вистачати, якщо захопив-знежирити ацетоном. Якщо це резик або кондер, то тримаєш його пінцетом і паяєш спочатку один кінець, потім другий. Чим коротший час нагріву, тим краще природно. Якщо мікросхема, теж контактні майданчики потрібно обдурити, але шар припою потрібно намагатися робити однаковим усім майданчиках. Тримаєш пінцетом МС і припаюєш одну з крайніх ніг, дивишся, щоб не перекосилася. З іншого боку одну ногу. Тепер її жорстко зафіксовано. Тепер можна або по одній нозі паяти тонким припоєм із флюсом 0.7мм, але виходить не дуже естетично, зате просто. Або взяти на жало паяльника трохи припою і провести кілька разів відразу по ряду висновків. В результаті вийдуть замикання деяких ніг, але це легко забирається рухами паяльника від корпусу мікросхеми "назовні". Виходить майже як фабрична якість

Додам до сказаного. "Чип" можна руками можна брати, не лякай, це не рекомендується для мікросхем, але тут справа у статиці. Контактні майданчики завжди попередньо облуджуються, інакше не паяння, а фігня вийде, це стосується не тільки SMD. Інша справа як брати "чіп" пінцетом - правильніше не з торців брати, а з боку контактних майданчиків. Тендітна в цьому плані річ, та й пінцети бувають різні. Щодо товщини припою -, головне щоб паяльник був підготовлений до роботи за всіма правилами, а там уже по місцевості визначитися.

Паяльник 25 Вт, рідкий флюс, припій, досвід паяння звичайнихкомпонентів + прямі руки = і абсолютно без різниці що паяти, SMD чи ні.

Дякуємо за пораду. Я ось точно знаю, що краще пояльник використовувати нісковольтний з гальванічною розв'язкою і заземлений. Наприклад, 6-вольтний паяльник, підключений через трансформатор. Можна паяти пояльником із харчуванням 220 В, але тільки защемленим. Питання: Як має бути правильно зараховано жало пояльника? Приблизно під яким кутом має бути заточено жало?

Я ось теж цікавлюся, а як правильно випоювати мікросхеми бажано не вбиваючи їх? Фена поки що немає. Особливо цікаві всякі там TQFP – чотиристороннє розташування висновків.

Якщо мікросхема впаяна в плату, можна випаяти мікросхему з допомогою медичної голки. За умови, що діаметр ніжки трохи менше діаметра голки і зовнішній діаметр голки, і відстань вільна відстань між виведенням і отвором, більше товщини стінок голки - трохи менше діаметра отвору, куди впаяна мікросхема. Нагріваєш паяльником на платі доріжку (п'ята - контакт, до якого припаяна ніжка м/с) і надягаєш голку на висновок, тим самим очищується весь вільний простір навколо виведення. Так робиш із усіма висновками. І в результатімікросхему без проблем витягуєш з плати. Якщо діаметр отворів впритул до діаметра висновків мікросхеми, то в цьому випадку випаяти мікросхему за допомогою голки не вийде. Ще я чув, що можна випаяти мікросхему за допомогою оплетки від кеоксального кабелю. Береш шматок обплетення лижеш, його на ніжки мікросхеми, і за допомогою паяльника та каніфолі грієш обплетення. Обплетення нагріває і розплавляє олово на ніжках мікросхеми, і олово переходить на оплетку лудячи її. Метод трохи брудний, але спробувати можна. Ще можна купити в радіомагазині олововідсмоктувач. Простий коштує 40-50 рублів. З нагрівальним елементом, дорожче, карбованців 1******0. За допомогою олововідсмоктувача випоювати простіше, правда не з першого разу може не вдало вийти. Треба звикнути. З часом випоювання елемента виходить як на автоматі. Якщо використовується SMD мікросхема, з дуже тонкими і близькими один до одного висновками, то тут допомогти я не чим не можу.

Якщо використовується SMD мікросхема, з дуже тонкими та близькими один до одного висновками, то тут допомогти я не чим не можу.

Ну так, TQFP це воно і є Я про SMD і питав. Хоча все одно дякую за метод з голкою. Але більше я мікрохи в DIP корпусах в руки не візьму, надто вони величезні в порівнянні з SMD.

Я ось теж цікавлюся, а як правильно випоювати мікросхеми бажано не вбиваючи їх? Фена поки що немає. Особливо цікаві всякі там TQFP - чотиристороннє розташування висновків. З SOIC начебто розібрався - простягаємо тяганину під ногами з одного боку і гріємо.

Краще випаювати феном, але коли не було фена і дуже треба було: Взяв лезо від ножа для різання паперу і грів його паяльником, далі просував лезо під ноги мікросхеми. Один мінус не завжди можна лезо від ножа використовувати (багато елементів поруч, хоча . )

Щоб не створювати окрему тему, поділюся своїм досвідом у цій темі, хоча до SMD це має віддалене відношення. Йтиметься про спеціальну жалю паяльника, призначену, переважно для демонтажу вивідних елементів з кріпленням в отворах. Але я його успішно використовував протягом понад 10 років, майже у всіх варіантах паяння, крім масивних та мініатюрних деталей. Як видно з ескізу, жало вигнуте. Воно було просвердлено (див. ескіз), і в отвір щільно вставлений відрізок лудженої трубки з червоної міді (від якогось гідравлічного обладнання) зовнішній діаметр 24 мм, товщина стінки - 06 мм. Виліт трубки, щодо робочого торця жала, - спочатку становив 2,5-3 мм, у міру корозійного зносу, періодично, його потрібно торцювати (зачищати), але він своє "чесно" відпрацював, за десяток років. Нещодавно я все це демонтував через повне зношування робочого кінця трубки. Паралельно паяльнику, до його ручки був ще прикріплений найпростіший поршневий олововідсмоктувач, з'єднаний з другим кінцем трубки слабо теплопровідним перехідником. Надійне кріплення патрубка в отворі жала і хорошу теплопередачу без досить щільної посадки отримати навряд чи вдасться, тому після запресування через спрямовуючу трубку, що охоплює, з товстою стінкою, яка не дозволить тонкій трубці зігнутися, необхідно додатково вжити ряд заходів. Але перш про напрямну: краще розсвердлити з одного її кінця отвір діаметром робочої частини жала на глибину бл. 10 мм, за допомогою якого направляюча трубка буде досить жорстко та співвісно з отвором, встановлена на жалі. Після встановлення патрубка на місце необхідно злегка розвальцювати його робочий кінець за допомогою вістря ручної швейної голки круглого перерізу та діаметром основної частини її стрижня трохи більше діаметраотвори патрубка. Голку краще брати з притупленим вістрям ("подвійне загострення", такі, як для вишивки застосовуються?), з віддаленим вушкам, нитковий кінець голки краще обробити абразивним інструментом (ручним бруском, або на верстаті) так, щоб торець був перпендикулярний осі голки. Удари по ньому краще наносити молоточком з міді або мідного сплаву, щоб не відколоти - метал голки може бути дуже крихким. У верхній (за ескізом) частини жала, на виході, патрубок також необхідно зафіксувати. Довгий кінець можна фіксувати зачеканиванием передньої кромки отвору в жалі в напрямку патрубка, так, щоб, змінюючи, вона трохи вдавилася в патрубок, деформуючи його. Але робити це слід обережно, щоб не зім'яти патрубок дуже сильно, перекривши отвір. Слід мати на увазі, що чим довше відведення патрубка до відсмоктування, тим більшим тепловідведенням він є - чим він коротший, тим краще. Причому зовсім короткий можна зафіксувати, як і робітник - розвальцюванням, а не карбуванням. Як слабко теплопровідний перехідник можна використовувати тонкостінну трубочку з нержавіючої сталі (можна взяти від, що підходить по діаметру, медичної голки, наприклад), на вихідний кінець патрубка довжиною більше 20-25 мм вже можна одягати і полімерні трубчасті перехідники з теплостійких матеріалів (фторопласт= тефлон, силіконова гума і т.п., можна армовані скловолокном), зазвичай це ізоляційні оболонки, зняті з теплостійких проводів (краще одножильних), при цьому важливо, по можливості, якнайбільше видалити такий перехідник від жала і нагрівального елемента паяльника. Зрозуміло, всі з'єднання необхідно підготувати (обробити поверхні, що сполучаються, зробити пробне складання і т.п.) до установки основного патрубка в отворі жала.всі здогадалися, що паяння виробляється, по суті, одяганням на виступаючий, оброблений флюсом, висновок, перевернутої мікрованни з розплавом припою, до торкання її краями (торцем трубки) поверхні контактного майданчика. У цей момент (або трохи раніше, коли крапля, що злегка звисає, торкнеться) відбувається перетікання краплі припою на контактний майданчик і їх зчеплення. Потім, при відведенні патрубка, поверхневі натяги жала та контактного майданчика з виведенням «борються» між собою за розплав. В результаті вони «змушені розлучитися у рівноважному компромісі», – кожен відриває свій шматок. На майданчику з висновком залишається компактна порція припою, і у «ванночці жала» з розплавом залишається порція останнього, достатня для ще неодноразового повторення цього процесу. Усі «за своїх» і всі задоволені. Якщо потрібно пояснити, доповнити, - питайте, - радий допомогти, ніж зможу. Бажаю успіхів.

Ідея гарна. Спробувати варто. З якою потужністю найкраще використовувати паяльник для такої конструкції? А скільки за часом займає виготовлення такої конструкції? За допомогою яких інструментів можна виготовити в домашніх умовах? Від чого ви використовували поршневий насос? Де можна, його можна роздобути. У вас випадково креслення детальніше не знайдеться? Бажано з розмірами деталей? Удачі.