Контроль зварювальних матеріалів
Зварювальні матеріали повинні мати сертифікати, в яких повністю приведені дані відповідно до вимог ГОСТів, технічних умов і паспортів.
На пакувальних коробках, ящиках, балонах, пачках мають бути бирки чи етикетки із зазначенням основних паспортних даних.
У разі недотримання цих умов партія зварювальних матеріалів не допускається до використання та підлягає повній перевірці за всіма показниками, встановленими для даного виду зварювальних матеріалів.
Питання можливості використання зварювальних матеріалів, мають невідповідність якості чи пошкодження упаковки, вирішується службою головного зварювальника підприємства (організації).
Контроль зварювальних матеріалів: контроль електродів
Якість електродів перевіряють у процесі їх виготовлення на заводах та перед початком зварювальних робіт у цехах або на будівельних майданчиках.
Покриття має бути щільним і міцним, добре утримуватися на електродному стрижні і не руйнуватися (за ГОСТ 9466-60) при вільному падінні електрода плашмя на гладку сталеву плиту з висоти 1 м для електродів діаметром 3 мм і менше і з висоти 0,5 м для електродів діаметром понад 3 мм. Допускаються часткові відколювання покриття загальною довжиною трохи більше 20 мм.
Покриття електродів повинно бути вологостійким і не руйнуватися після перебування у воді з температурою 15-25 ° С протягом 24 год. Допускаються такі дефекти поверхні електродів:
шорсткість поверхні, поздовжні ризики та окремі задираки - глибиною не більше 1/4 товщини покриття;
місцеві вм'ятини - у кількості не більше трьох, глибиною та 1/2 товщини покриття і довжиною до 12 мм кожна;
пори - у кількості не більше трьох на довжині 100 мм, діаметром до 2 мм, глибиною до 1/2 товщини;
волосяні тріщини — у кількості трохи більше двох, довжиною до 12 мм кожна.
Контроль якості електродів у заводських та монтажних умовах перед зварюванням конструкцій, що працюють у важких умовах (вібраційне навантаження (див. Захист від вібрації), висока температура та тиск, транспортування токсичних газів) полягає у перевірці наявності сертифікатів та вибірковому контролі стану зовнішньої поверхні. Крім того, перевіряють механічні та технологічні властивості наплавленого металу, а також, при необхідності, виконують металографічний аналіз. Така перевірка необхідна і в тих випадках, якщо електроди, що застосовуються, дають нестабільну дугу, мають нерівномірне плавлення або якщо в зварному шві виникають тріщини і пори.
Покриття електродів має бути концентрично щодо стрижня. Для перевірки концентричності у різних перерізах по довжині електрода роблять надрізи та заміряють товщину покриття.
Величина різниці товщин не повинна перевищувати:
при діаметрі електрода 2 мм. 0,08 мм при діаметрі електрода 2,5 мм. 0,1 мм при діаметрі електрода 3 мм. 0,15 мм при діаметрі електрода 4 мм. 0,2 мм при діаметрі електрода 5 мм. 0,25 мм при діаметрі електрода 6 мм і більше. 0,3 мм
Для електродів, що дають наплавлений аустенітний метал, перевіряють наявність у ньому феритної фази, для чого наплавляється п'ять — шість шарів на пластину або трубу з аустенітної сталі. Режим наплавлення вибирають відповідно до рекомендованих для електродів даного типу та діаметру.
Зміст фериту визначають об'ємним магнітним методом за допомогою феритомера або металографічним методом на зразках діаметром 5 мм і довжиною 60 мм, вирізаних із двох верхніх шарів наплавлення. Зразки труять протягом 2-2,5 хв реактивом, що складається з червоної кров'яноїсолі (10 г), їдкого натру (10 г) та води (100 г).
Випробування металу, шва або зварного з'єднання на міжкристалітну корозію проводять відповідно до ГОСТ 6032-58 *.
У всіх електродів і присадочних дротів для зварювання аустенітних сталей (див. аустенітні сталі) перевіряють на жорсткій клейовій пробі або на зразку з шестишаровим наплавленням схильність до утворення гарячих тріщин.
Зразок виготовляють з тієї ж марки сталі, що і конструкції, що зварюється, а електроди беруть з партії, призначеної для зварювання.
Шестишарову наплавку ведуть у нижньому положенні, а кожен шар наплавляють в тому самому напрямку. Кожен наступний шар кладуть після повного остигання попереднього до кімнатної температури.
Після повного остигання та видалення шлаку зі шва зразок оглядають, виламують по контрольованому шву та перевіряють наявність тріщин.
Далі зразок розрізають на три частини для виготовлення макрошліфів, які труять у соляній кислоті, промивають, сушать і розглядають під лупою з 4-7-кратним збільшенням.
За наявності тріщин електроди бракуються.
Перевірені електроди зберігають у сухому приміщенні, не допускаючи їх зволоження. Перед зварюванням електроди просушують при температурі 150-180 ° С протягом 1,5-3 год в сушильних печах. Категорично забороняється сушити електроди за допомогою газових пальників або коротким замиканням, оскільки це призводить до погіршення захисних властивостей покриття і може спричинити брак зварного з'єднання.
Контроль зварювальних матеріалів : контроль флюсу
Якість флюсу, що надійшов із заводу-виробника і має сертифікат із зазначенням його хімічного складу та грануляції, визначають відповідно до ГОСТ 9087-59 або ТУ шляхом зварювання пластин або стиків труб на режимах, обумовленихтехнологічним процесом.
Якщо швах, наплавлених під шаром флюсу, є пори або тріщини, то ретельно перевіряють гранулометричний склад, однорідність, об'ємну вагу, вологість і забрудненість флюсу (якщо вологість перевищує 0,1%, просушують флюс).
При незадовільних результатах вхідного контролю партія флюсу, що перевіряється, забраковується або піддається повторному прокалюванню з подальшою повною повторною перевірки, включаючи визначення хімічного складу флюсу.
Так само перевіряють якість флюсу, призначеного для зварювання конструкцій, що працюють у важких умовах.
Контроль зварювальних матеріалів: вхідний контроль захисних газів
За наявності сертифікатів якість захисних газів перевіряють лише в тих випадках, коли у зварних швах виявляються пори, тріщини та інші неприпустимі дефекти.
Контроль зварювальних матеріалів : вхідний контроль зварювального та наплавного дроту
Дріт поставляється в бухтах з металевими бирками, де вказані завод-виробник, номер плавки та марка дроту згідно зі стандартом. Сталевий зварювальний дріт виготовляється за ГОСТ 2246-70, сталевий наплавний - за ГОСТ 10543-63, зварювальний дріт з алюмінію та його сплавів - за ГОСТ 7871-63.
У сертифікаті на зварювальний дріт вказуються діаметр та марка дроту, завод-виробник, номер плавки металу, з якого виготовлений дріт, вага дроту, хімічний склад та номер стандарту.
Дріт не повинен мати оксидів, слідів мастила та бруду. При необхідності її очищають механічним чи хімічним способом.
У разі появи в наплавленому металі пор або тріщин дріт випробовують на зварюваність шляхом зварювання пластин товщиною 9-10 мм або труб з товщиною стінки не менше 8 мм. Ззварених пластин або труб вирізають шість зразків для механічних випробувань (три - на розтяг і три - на кут загину).
Зварювальний дріт, що не має сертифікату, піддається ретельному контролю, який полягає в основному у визначенні хімічного складу та марки дроту, а також випробуванні на зварюваність.
Контроль матеріалів для дефектоскопії
Кожна партія матеріалів для дефектоскопії (реактиви, рентгенівська плівка, підсилювальні екрани, феромагнітна стрічка) під час вступу до лабораторії та перед використанням контролюється ВТК або персоналом лабораторії. На пакувальних листах (пачці, ємності, коробці) необхідно перевірити наявність етикетки з характеристикою матеріалів згідно з вимогами відповідних ГОСТ, ТУ (технічних умов) та інструкцій. Матеріали та упаковка не повинні мати пошкоджень.
За будь-якого відступу від норм дана партія матеріалів проходить перевірку відповідно до ГОСТу або ТУ. При незадовільних результатах контролю партія матеріалів бракує і дефектоскопії не допускається.