Машино-апаратурна схема комплексу технологічного обладнання для виробництва освітлених
Машино-апаратурна схема комплексу технологічного устаткування виробництва освітлених фруктових соків представлена на рис.2.
Мал.2. Машино-апаратурна схема комплексу технологічного обладнання для виробництва освітленого яблучного соку
Вона складається з насосів 1, 9, 17 і 24, шнекового віддільника 2, елеваторів 3 і 6, мийної машини 4, інспекційного конвеєра 5, збірників 7, 13, 15, 18, 19 і 22, дробарки 8, преса 10, па охолоджувача 11, пастеризатора 12, фільтрів 14 і 16, охолоджувача 20, статичного трубчастого змішувача 21 і дозатора 23 пектолітичних препаратів.
Плоди, що надійшли на переробку, засипають у бетонні ванни, звідки гідротранспортером по підземних каналах вони направляються в цех.
Тут за допомогою шнекового отделителя 2, розташованого в бетонній ванні (ямі), плоди відокремлюють від води і за допомогою елеватора 3 з душовим пристроєм піднімають до машини для миття остаточного 4.
Вода, що надходить із шнекового відділювача і містить великі забруднення (камені, гілки, листя тощо), потрапляє на завантажувальну лійку похилого шнекового конвеєра з перфорованим дном, що затримує та видаляє забруднення.
Очищена вода стікає у ванну (яму), звідки за допомогою насоса 1 подається назад в бетонні ванни з плодами для повторного її використання.
Промиті плоди перевіряють на конвеєрі 5, видаляючи непридатні для переробки плоди, і елеватором 6 піднімають до приймального збірника 7, ополіскуючи плоди струменем чистої води. Яблука зі збірки у необхідній кількості (залежно від продуктивності преса) подають на дробарку 8. Подрібнена плодова маса негайно направляється насосом 9 на пресування 10. Отриманий сік в прес-установціочищають від можливих великих частинок і після пастеризатора-охолоджувача 11 направляють в одну з ємностей для депектинізації. Вичавлення від пресування подрібнюють на мішалці при можливій додаванні води та направляють у ємності для бродіння.
Сік після пастеризації та охолодження (45 .50 °С) спочатку направляють у проміжний збірник 22, звідки дозувальним насосом 24 він засмоктується в ємності для депектинізації. По дорозі в трубопровід вводять пектолітичний препарат за допомогою дозатора 23 і перемішують його в статичному трубчастому змішувачі 21. Процеси депектинізації і освітлення протікають в залежності від виду застосовуваного препарату. Якщо препарат для освітлення вимагає охолодження соку, його після депектинізації через охолоджувач 20 перекачують в ємності для освітлення 19 і додають препарат вручну. Якщо охолодження не потрібно, сік у цьому випадку не перекачують, а для освітлення вводять в ємність для депектинізації.
Після закінчення депектинізації та освітлення утворився на дні ємності осад перекачують у збірник для приймання осаду 18, звідки його направляють насосом 17 фільтр 16.
Отриманий таким чином сік за допомогою насоса перекачують у збірник 19, додають куди сік, отриманий від фільтрації осаду. Суміш соків знову направляють на фільтр 14 для отримання повністю освітленого соку, готового до фасування в пляшки.
Цей сік збирають у приймальному збірнику 13, а потім направляють на лінію фасування пляшки, де він попередньо деаерується і пастеризується.
Фасування соку в пляшки відбувається при 80 °З подальшою додатковою пастеризацією і охолодженням в тунельному пастеризаторі-охолоджувачі.
Технічна характеристика комплексу технологічного обладнання для виробництва яблучного соку
Продуктивність по сировині, кг/год 3000
Загальна потужність обладнання, кВт 106,85
Чисельність обслуговуючого персоналу, чол 12
3. Сировинна потреба
Сировина – яблука Антонівка.
Готовий продукт-яблучний сік.
Продуктивність-1т/добу
Режим роботи - 12 годин, 1 зміна, 7 разів на тиждень.
Таблиця 2. Норми виходу
Характеристика сировини
у % та масі сировини
коефіцієнт витрати сировини на одиницю продукції
всього відходів та втрат
вихід готової продукції
Яблука
де Q1 - Витрата сировини, кг;
Q2 – маса готового продукту, кг;
р - сума відходів та втрат за технологічними операціями, % до маси вихідної сировини.
р1, р2, р3…рn – відходи та втрати за технологічними операціями, % до маси сировини або п/ф, що надійшов на цю операцію;
n – кількість технологічних операцій.
Таблиця 3. Вихід напівфабрикату з технологічних операцій