Низьколегований сплав - Велика Енциклопедія Нафти та Газа

Низьколегований сплав

Низьколеговані сплави також можуть бути схильні до міжкристалітної корозії. У загальному випадку міжкристалітна корозія в цих сплавах може викликатися виділенням карбідів по межах зерен, а також виділенням по межах зерен аустеніту а-фази. У випадку міжкристалітної корозії карбідного типу, схильність до міжкристалітної корозії може бути знижена за допомогою максимально можливого видалення вуглецю зі сплаву. Мала схильність до міжкристалітної корозії в двофазних а - у-сплавах, забезпечується відповідною термічною обробкою, яка або фіксує чистий у-твердий розчин після швидкого охолодження з у-області, або створює передумови для рівномірного розподілу зерен а - і у-фаз в масі металу . [1]

Всі низьколеговані сплави мають незаперечну перевагу перед малосурм'янистими сплавами, що використовуються в даний час, що містять 3 0 - 5 0 % сурми і добавки миш'яку, і всі вони цілком забезпечують необслуговування свинцевого акумулятора в експлуатації. [2]

Зміцнення дротів з низьколегованих сплавів досягається за рахунок ефекту дисперсійного твердіння сплаву, що полягає в спеціальній термообробці дроту, що призводить до виділення другої фази сплаву, що створює зміцнення. [3]

Механізм підвищеної стійкості низьколегованих сплавів ще остаточно не встановлений, оскільки не зрозуміла повністю роль окремих компонентів. Однак щодо деяких з них було висловлено ряд більш менш вдалих припущень. Найбільш докладно вивчена роль міді у низьколегованих сталях. [4]

Високоміцні аустенітні сталі та термічно оброблені низьколеговані сплави вимагають більш точного обліку середніх напруг укожному конкретному випадку, так як, наприклад, для матеріалу, межа плинності якого близька за величиною до межі міцності, поправка за виразом (92) дає занадто великий запас міцності. Тому діаграмою Гудмана користуються також для заміни асиметричного циклу еквівалентним симетричним, що дозволяє точніше врахувати вплив середніх напруг і скористатися для оцінки міцності кривої втоми, побудованої для симетричного циклу. [7]

При зварюванні алюмінію та низьколегованих сплавів бувають труднощі через появу кристалізаційних тріщин. Найменшою стійкістю до утворення цих тріщин мають алюміній і метал АМц. Алюмінієвомагнієві сплави більш стійкі до кристалізаційних тріщин; сплави AMrl, АМг2 найменш стійкі з них, сплави АМг5, АМгб більш стійкі. [8]

Всі дюралюміни, за винятком низьколегованого сплаву Д18, інтенсивно зміцнюються після загартування при природному старінні. Природне старіння дюралюмінів забезпечує поєднання високих значень межі міцності та відносного подовження. При штучному старінні межа міцності не змінюється (порівняно з природно зістареним станом), але межа плинності дещо підвищується при одночасному деякому зниженні пластичності. [11]

Торкаючись специфічної стійкості заліза та низьколегованих сплавів до активних хімічних реагентів, слід зазначити стійкість заліза до лугів (за винятком концентрованих гарячих лугів), концентрованої сірчаної кислоти (в інтервалі 80 - 100 % H. Однак у більшрозведених розчинах цих же кислот і HCI при всіх концентраціях, а також у ряді інших кислих і часто навіть нейтральних виробничих середовищ залізо і низьковуглецеві сталі є нестійкими і вимагають заміни іншими набагато більш стійкими металевими сплавами. [12]

Всі дуралюміни, за винятком низьколегованого сплаву Д18, інтенсивно зміцнюються після загартування при природному старінні. Природне старіння дуралюмінів забезпечує поєднання високих значень межі міцності та відносного подовження. При штучному старінні межа міцності практично не змінюється (порівняно з природно зістареним станом), але межа плинності значно збільшується при одночасному деякому зниженні характеристик пластичності. [13]

Відомо, що титан та його низьколеговані сплави добре узгоджені з теплового розширення з так званою форстеритової керамікою, що широко використовується в техніці. Однак титан має деякі недоліки як конструкційний матеріал: низька електро- і теплопровідність, неможливість термообробки в захисних газах: азоті та водні. Існує ціла група дуже якісних високоглиноземистих і алюмінієвих оксидних керамічних матеріалів на базі а-корунду, що відрізняються порівняно високою міцністю і високими діелектричними властивостями. Їх коефіцієнт теплового розширення лежить у межах (60 – н80) 10 – 7 1 /С. При цьому відсутні промислові сплави, які були б узгоджені з теплового розширення з цими матеріалами аж до високих температур. [14]