РЕКОМЕНДАЦІЇ З СКЛАДАННЯ МАРШРУТУ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛІ
▲ Підтехнологічним маршрутом виготовлення деталі розуміється послідовність виконання технологічних операцій з визначенням змісту операцій, вибором обладнання та технологічного оснащення для їх виконання.
Для знову проектованих маршрутних ТП вихідними даними є: робоче креслення, визначальний матеріал, конструктивні форми та розміри деталі; технічні умови на виготовлення деталі, що характеризують точність та якість оброблених поверхонь, та особливі вимоги (твердість та структура матеріалу, термічна обробка, балансування, види контролю та ін.); обсяг випуску деталей у часі.
Завдання проектування ТП характерне багатоваріантністю можливих рішень. Для зменшення їхньої кількості важливо використовувати типові рішення, рекомендації нормативних та керівних матеріалів. Методом подальшого зіставлення ефективності та рентабельності (трудомісткості, собівартості, КІМ) розроблених варіантів остаточно вибирають найкращий варіант.
Процес проектування маршруту обробки заготовки містить взаємопов'язані та виконувані у певній послідовності етапи:
¾ Аналіз креслення деталі.
¾ Вибір вихідної заготовки.
¾ Вибір технологічних баз та схем встановлення заготовок.
¾ Визначення методів та маршрутів обробки окремих поверхонь та комплексів поверхонь деталі з однаковими вимогами щодо точності та якості, які доцільно обробляти з одного установа.
¾ Вибір обладнання, оснастки, ріжучого та вимірювального інструменту.
¾ Розробка маршруту обробки заготівлі загалом.
¾ Оформлення технологічної документації.
Для зручності подальшої розробки ТП рекомендується на копії креслення деталі виконати технологічне креслення, що міститьнумерацію поверхонь деталі та оцінку стану кожної поверхні подати у вигляді таблиці.
Попередній вибір методів обробки елементарних поверхонь та числа необхідних переходів (операцій) проводиться на основі узагальнених таблиць зразкових маршрутів (Додаток табл.1) виходячи з вимог, що пред'являються до кінцевої точності та якості поверхонь, властивостей матеріалу та виду поверхні (плоска, циліндрична зовнішня, циліндрична) внутрішня). По заданому квалітету точності та шорсткості поверхні вибирають один або кілька можливих методів остаточної обробки, тобто. останній технологічний перехід чи операцію. Знаючи вид і точність заготівлі, так само вибирають перший початковий метод маршруту. Визначивши перший і остаточний переходи, встановлюють необхідність проміжних переходів, число яких тим більше, ніж нижча точність вихідної заготівлі та вищі кінцеві вимоги до поверхні.
Для якісного проектування маршруту можуть бути рекомендовані загальні принципи:
1. На перших операціях обробляють поверхні, які будуть використовуватися як технологічні бази на всіх або більшості операціях ТП. Обробка чорнових баз має повторюватися у маршруті.
2. Використовуючи чистові бази, обробляють інші поверхні в послідовності, зворотного їх ступеня точності: чим точніше поверхню, тим пізніше її обробляють.
2. 3. Використовуючи розроблені раніше маршрути обробки окремих поверхонь, виявляють необхідність розчленування ТП на стадії обробки. Стадія – частина ТП, що включає однорідну за характером і точністю обробку різних поверхонь та деталі загалом. Такими стадіями є чорнова, чистова, тонка та оздоблювальна.
3. Допоміжні поверхні (дрібніотвори, фаски, пази, галтелі та ін) зазвичай обробляють на чистовій стадії. У самостійні операції виділяють обробку шліців, зубів, груп отворів чи пазів.
5. Операції механічної обробки слід пов'язувати з операціями термічної та хіміко-термічної обробки. Оздоблювальну стадію рекомендується виконувати після термічної обробки деталі.
6. У маршрутний ТП включають слюсарні, мийні та контрольні операції.
Приклад розробки технологічного маршруту обробки деталі «Кришка»
Дано :
Деталь кришка, матеріал Ст 5 пс ДЕРЖСТАНДАРТ 380-2005, маса 1.24кг (див. рис1) виробництво дрібносерійне. Заготівля - прокат
Завдання : Розробити технологічний маршрут обробки деталі «Кришка»
Рішення:
1. Виконуємо аналіз креслення деталі з кожної поверхні (рис. 2) та результати аналізу занести до таблиці 1.
Таблиця 1- Аналіз технічних вимог креслення деталі та вибір методів обробки поверхонь
2. Вибираємо технологічні методи обробки кожної поверхні з урахуванням марки матеріалу та вимог, що пред'являються за точністю та шорсткістю (див. табл.1-додаток). Результати заносимо до таблиці 1.
Таблиця 2 - Маршрутно-операційна карта обробка деталі «Кришка»
| Операція | Встанови | Перехід | Зміст переходу |
| № | назва | ||
| Відрізна | А | 1. | Відрізати заготовку за кресленням |
| Токарно-гвинторізна | А | 1. | Підрізати торець 1попередньо (чорно) |
| 2. | Точити поверхню 2 попередньо (чорно) у розмір 62мм | ||
| 3. | Підрізати торець 4 розмір 9мм попередньо | ||
| 4. | Свердлити отвір 9 Ǿ11мм на глибину 20мм | ||
| 5. | Розточити отвір 8 у розмір Ǿ30мм на глибину 10мм | ||
| Б | 1. | Підрізати торець 6 | |
| 2. | Точити поверхню 5 у розмір Ǿ100мм на довжину 20мм | ||
| Вертикально-свердлильна | А | 1. | Свердлити 4 отвори Ǿ1омм по кондуктору послідовно |
| Вертикально-фрезерна | А | 1. | Фрезерувати лиску 7 розмір 42мм |
| Слюсарна | А | 1. | Зачистити задирки на лиску та в отворі Ǿ10мм |
| Вертикально-свердлильна | а | 1. | Свердлити отвір 15 Ǿ 11мм по кондуктору на глибину 55мм |
| 2. | Купити фаску 1х45 | ||
| Токарно-гвинторізна | а | 1. | Підрізати торець 1 чисто у розмір 9.5мм |
| 2. | Точити поверхню 2 чисто у розмір 60.5мм | ||
| 3. | Купити фаску 1х45 | ||
| 4. | Підрізати торець 4 начисто | ||
| 5. | Точити канавку 3 | ||
| Токарно-гвинторізна | А | 1. | Точити поверхню 2 остаточно у розмір 60h8мм |
| 2. | Точити торець 4 остаточно у розмір 10мм забезпечуючи допуск розташування | ||
| Контрольна | Точить перевірити деталь за розмірами та технічними вимогами креслення |