Ремонт гідравлічної апаратури
Надійність роботи, чутливість та точність регулювання гідравлічної апаратури залежать від величини зазорів та стану поверхонь у рухомих з'єднаннях.
У процесі експлуатації внаслідок зношування робочих елементів зазори в гідравлічних апаратах збільшуються, а якість робочих поверхонь погіршується. Погіршується геометрична точність елементів гідроапаратури. У таблиці 1 наведено орієнтовні величини робочих зазорів між плунжерами і корпусами гідроапаратів, але в малюнку 2 — середній термін їхньої служби.
Ремонт деталей
Ремонт корпусів гідравлічної апаратури полягає у відновленні геометричної точності отворів йод плунжери, поліпшенні якості робочих поверхонь (видаленні рисок та задирів, зменшенні шорсткості). Отвори розгортають та доводять притиранням. Допуск на доведення повинен бути 0,05 мм. При зносах понад 02-03 мм отвори розточують або шліфують. При обробці отворів ступінчастої форми для забезпечення співвісності спочатку обробляють отвір, що має найбільшу довжину, а потім першого обробленого отвору обробляють друге. Напрямок інструменту здійснюють за допомогою сталевої втулки, яку встановлюють на хвостовик циліндричний інструменту.
Робочі зазори гідроапаратів
Шорсткість робочих поверхонь після розгортання чи шліфування має бути більше Ra = 1,25 —0,63 мкм, після доведення — трохи більше 0,63—0,32 мкм.
Нові корпуси виготовляють із чавуну СЧ 21-40. Після механічної обробки на робочих поверхнях не повинно бути раковин, пористості та сторонніх включень. На неробочих поверхнях допускаються окремі розосереджені раковини не більше 1/4 товщини стінки та діаметром не більше 2 мм, але вони повинні бути залиті полімерним матеріалом,наприклад, клеєм на основі епоксидної смоли ЕД6. Корпус повинен бути перевірений на герметичність при тиску, що в 1,5 рази перевищує максимальний робочий тиск, при цьому зовнішні витоку та «відпотівання» поверхні корпусу не допускаються. Корпуси перед збиранням повинні бути ретельно промиті.
При відновленні отвору корпусах плунжери замінюють новими. Найбільш поширений матеріал для виготовлення плунжерів-цементовані сталі 20, 20Х, а також сталі марок 40Х, ХВГ, ШX15. Сортамент заготівлі - прокат, виправлення редагуванням не допускається.
Після чорнової токарної обробки з припуском 04-06 мм плунжери термічно обробляють до твердості HRC 50-54. Після шліфування торців та зачистки фасок плунжери шліфують по зовнішньому діаметру на безцентрово-шліфувальному верстаті. Після шліфування плунжер повинен мати розмір менше фактичного розміру відновленого отвору корпусу на половину величини зазору, що допускається (див. рис. 1). Після шліфування плунжер приробляють за місцем без мастила, забезпечуючи легкість ходу. При виготовленні плунжерів необхідно дотримуватися таких технічних вимог:
- конусність і овальність робочих діаметрів повинна становити 0,002-0,005 мм, ограновування-не більше 0,005 мм;
- неспіввісність шийок одного діаметра не допускається, неспіввісність шийок різних діаметрів не повинна перевищувати величину найменшого зазору між отворами та шийками; биття робочих поверхонь щодо неробочих – не більше 0,05 мм;
- шорсткість робочих поверхонь Ra = 0,32 мкм трохи більше.
Кулькові та конічні клапани у зв'язку з ударним характером роботи значно схильні до зносу. Ремонт цих клапанів полягає в заміні зношених кульок, конусів і сідел з наступним припасуванням деталей помісцю. Сідла кулькових клапанів виготовляють із сталей марок 45, 40Х, 45Х з термічною обробкою до твердості HRC 35-40. Для забезпечення герметичності конічні клапани та сідла виготовляють із матеріалів різної твердості: сталь загартована (HRC 45-48) - сталь загартована, сталь загартована - чавун, сталь загартована - бронза. З менш твердих матеріалів зазвичай виготовляють сідла. При заміні сідел, виготовлених з м'якого матеріалу, припасування (притирання) клапана може бути замінене обпресуванням (вдавлюванням клапана під пресом).
Деталі клапанів золотникового типу відновлюють тими самими способами, якими відновлюють корпуси та плунжери.
Пружини в процесі експлуатації одержують втомну осадку, що призводить до зміни їх характеристик. Пружини, що одержали значне осадження, рекомендується замінювати новими. При ремонті гідроапаратури пружини виготовляють із пружинного дроту І та ІІ класу за ГОСТ 9389-60 холодною навивкою на токарних верстатах за допомогою оправок. Крок пружини встановлюють відповідною поздовжньою подачею супорту. Діаметр оправлення
де dв - Внутрішній діаметр пружини, який необхідно отримати; К - коефіцієнт, що залежить від характеристики матеріалу дроту (σв):
Після навивки пружини піддають низькому відпустці з температурою нагрівання 200-350 ° С. Пружини з вуглецевих і легованих сталей загартовують і відпускають. Для забезпечення стабільної роботи пружини стиснення заневольюють - стискають в оправках до зіткнення витків і витримують 24-48 год; при цьому в матеріалі пружин створюються напруження протилежного знака по відношенню до напруги від зовнішніх навантажень.
Крайні витки пружин мають бути підібгані. Торцеві поверхні обробляють на заточувальних або плоскошліфувальних верстатах. Готовіпружини оксидують або цинкують.
Ремонт гідравлічних систем стеження
Ремонт гідравлічних систем стеження найбільш складний, що пояснюється необхідністю забезпечення високої точності сполученні і мінімальних робочих зазорів в гідроапаратах при максимальній легкості переміщення рухомих органів. У гідравлічних системах, що стежать найбільш швидко зношуються стежать пристрої. Розглянемо, наприклад, конструкцію дроселюючого гідророзподільника токарно-копіювального напівавтомата мод. 1722 (рис. 3). У корпусі 1 запресовані сталеві загартовані кільця 2, в отворах яких поміщений з діаметральним зазором 0,005 - 0,008 мм плунжер 3 гідророзподільника. На плунжер діє пружина 4. З плунжером пов'язаний щуп 5 робочий об'єм гідророзподільника з боку щупа герметизований діафрагмою 6.
При експлуатації гідророзподільника зношуються кільця та плунжер. Правильна геометрична форма деталей спотворюється (з'являється овальність до конусності), збільшується шорсткість робочих поверхонь, робочі кромки кілець та торців плунжера закруглюються. Все це призводить до погіршення чутливості пристрою, що слідкує.
Для усунення зношування кілець, не випресовуючи з корпусу, їх . притирають, усуваючи дефекти.
Шорсткість робочих поверхонь повинна бути Ra - 0,16 - 0,080 мкм, овальність і конусність отвору йод плунжер не більше 0,002 мм, завал країв і гострих кромок не допускається. При значному зношуванні кільця його замінюють.
Кільця виготовляють із сталі ХВГ. Після токарної операції та свердління отворів кільця його термічно обробляють до твердості HRC 62-65 з наступним штучним старінням. Після старіннякільце спочатку шліфують по внутрішній поверхні, а потім на оправці один з його торців з подальшим доведенням до биття не більше 0,002 мм. На плоскошліфувальному верстаті шліфують другий торець, залишаючи припуск на подальше доведення 0,015 - 0,02 мм. Биття другого торця також має бути не більше ніж 0,002 мм. Шорсткість поверхонь Rа = 0,016 - 0,80 мкм, завал торців і заокруглення гострих кромок не допускається.
Комплект кілець шліфують на оправці по зовнішній поверхні, забезпечуючи натяг у поєднанні з притертим отвором корпусу 0,005-0,01 мм. Потім кільця ретельно промивають, не знімаючи з оправки, і запресовують у корпус, попередньо нагрітий до температури 200° С. Для забезпечення рівномірного прогрівання корпусу і виключення деформацій нагрівання здійснюють масляної ванні зі швидкістю близько 5° С на хвилину. Після запресування кілець отвір під плунжер притирають.
При заміні кілець у корпусі розподільника на нові розмір їх отвору йод плунжер може бути дещо занижений з урахуванням відновлення зношеного плунжера. У такому разі тонким шліфуванням підганяють виправлений плунжер остаточно притертому отвору кілець, забезпечуючи зазор 0,005-0,008 мм.
При відновленні отворів кілець плунжер необхідно замінити новим. Нові плунжери виготовляють із сталі ХВГ. Після чорнової обробки плунжер термічно обробляють до твердості HRC 62-65 з наступним старінням штучним. Після шліфування пазів остаточно шліфують зовнішні поверхні плунжера, підганяючи його по відновленим отворам кілець і забезпечуючи необхідні шорсткість і діаметральний зазор.