Спосіб очищення стічних вод
Спосіб очищення стічних вод може бути використаний у фарбувальному виробництві текстильної та трикотажної промисловості. Стічні води відварювального та фарбувально-оздоблювального відділень змішують, за допомогою гідравлічного змішувача з кратністю циркуляції 10-15 об'ємів/год. В результаті фізико-хімічних реакцій, що відбуваються у змішаному стоку, значно знижується концентрація органічних та неорганічних домішок. Потім стоки направляють на обробку ультрафільтрацією та зворотним осмосом. 1 іл., 1 табл.
Винахід відноситься до очищення стічних вод і може бути використане в текстильній та трикотажній промисловості.
Відомий спосіб очищення стічних вод фарбувально-оздоблювального виробництва шляхом електролізу з нерозчинними графітовими анодами в присутності хлор-іонів та іонів заліза (авт.свід. СРСР N 1011548, C 02 F 1/46, 1982).
Відомий також спосіб очищення стічних вод в легкій промисловості, який полягає в тому, що стічні води усереднюють, видаляючи забруднення, що плавають, при цьому концентрація СПАВ, ГПК та інших домішок залишається практично без зміни. Далі стічні води піддають електрохімічній обробці в електрокоагуляторі безперервної дії із залізними електродами. Суміш води та скоагульованих забруднень подають у відстійник для відділення твердої фази від рідкої. Очищену воду направляють у проточний резервуар-накопичувач, де витримують в аеробних умовах 7-9 діб, для здійснення біохімічних процесів (авт.свід. СРСР N 948893, C 02 F 1/46, 1981).
Відомий спосіб глибокого очищення стічних вод від органічних і поверхнево-активних речовин, що полягає в обробці постадійної стічних вод в електролізі в присутності хлор-іонів (авт.свід. СРСР N 1463720, C 02 F 1/46, 1989).
Відомий спосіб очищення стічних водфарбувального виробництва, що включає їх ультрафільтрацію (авт.свід. СРСР N 1662649, B 01 D 61/16, 1991), що є найближчим аналогом заявленого технічного рішення.
Успішна робота ультрафільтраційних та зворотньоосмотичних установок багато в чому залежить від попереднього очищення стоків води, що надходять на мембранний поділ, так як без такого очищення відбувається забруднення мембран зваженими частинками та іншими домішками, що присутні у вихідних стоках. Для попереднього очищення застосовуються такі основні схеми: 1) хлорування, коагулювання, осадження, очищення на піщаному фільтрі; 2) вапняне або вапняно-содове пом'якшення, очищення на піщаному фільтрі;
Таким чином, у відомих способах попереднього очищення необхідні додаткові хімічні реагенти, що ускладнює даний процес, а крім того, при очищенні стічних вод фарбового виробництва ці способи не забезпечують необхідного ступеня зниження концентрації забруднень, і отже, мембрани досить швидко забруднюються, їх промивання збільшить час процесу очищення. Зменшиться і довговічність мембран.
Завданням цього винаходу є підвищення якості попередньої обробки стічних вод, оскільки саме від цього залежить якість очищення в процесі ультрафільтрації та зворотного осмосу в цілому, причому, підвищити якість попереднього очищення необхідно без застосування будь-яких хімічних речовин.
Сутність вирішення поставленої задачі згідно винаходу полягає в тому, що в процесі очищення стічних вод фарбового виробництва перед ультрафільтрацією стічні води відварювального та фарбувально-оздоблювального відділення інтенсивного змішування за рахунок безперервноїбагаторазової циркуляції за допомогою гідродинамічного змішувача з кратністю циркуляції 10-15 об'ємів/година. При цьому в процесі тривалого контакту та змішування під гідродинамічною дією в стічних водах, що мають різний склад домішок, відбуваються фізико-хімічні реакції між розчиненими інгредієнтами, їх концентрація знижується, оскільки утворюються нерозчинні сполуки, які випадають в осад. Швидкість фізико-хімічних процесів, щоб забезпечити зниження концентрації розчинених хімічних сполук, спочатку практично прямо пропорційно залежить від інтенсивності перемішування. Оптимальною кратністю циркуляції є 10-15 об'ємів/година. При меншому числі циклів водообігу необхідний ступінь очищення не досягається, а понад 15 циклів проводити циркуляцію стоку недоцільно, оскільки ступінь очищення від забруднень далі практично не збільшується. Потім механічні домішки, що вносяться стоками, опади від нерозчинних сполук, що утворилися в результаті фізико-хімічних реакцій, скоагульовані частинки відокремлюються від розчинника шляхом фільтрування на глибокому фільтрі. Після ультрафільтрації стічні води обробляють за допомогою зворотного осмосу.
Здійснення заявленого способу пояснюється допомогою блок-схеми установки, представленої на кресленні.
Установка для очищення стічних вод містить змішувальну камеру 1, висновок якої з'єднаний з насосом 2 і апаратом фільтрації 3. Насос 2 з'єднаний з гідродинамічним змішувачем 4, виконаним у вигляді циліндричної ємності з розташованими всередині крильчатками типу пропелерного. Гідродинамічний змішувач 4 з'єднаний з додатковим введенням змішувальної камери 1, основні вводи якої призначені для надходження забруднених стоків відварювального та оздоблювально-фарбовоговідділень. Апарат фільтрації містить 3 грубий фільтр 5 і ультрафільтраційну установку 6, виконану на патронних фільтрах об'ємного типу або на пористих металевих трубах тангенціального типу. Апарат фільтрації 3 з'єднаний з установкою зворотного осмосу 7 один висновок якої з'єднаний з технологічною системою виробництва, а інший з пристроєм випарювання концентрату 8.
Спосіб здійснюється наступним чином.
Таким чином, пропонований спосіб очищення стічних вод дає можливість здійснити очищення виробничих стоків, що містять органічні та неорганічні домішки з ефективністю 95% без застосування будь-яких хімічних речовин, що здешевлює та спрощує процес очищення, що дозволяє повністю його автоматизувати.
Крім того, пропонований спосіб знижує витрати електроенергії, а також значно зменшує споживання води, так як очищену воду використовують багаторазово в замкнутому виробничому процесі.
Спосіб очищення стічних вод фарбувального виробництва, що включає ультрафільтрацію, який відрізняється тим, що перед ультрафільтрацією стічні води відварювального та оздоблювально-фарбового відділень змішують за допомогою гідродинамічного змішувача з кратністю циркуляції 10 15 об'ємів на годину, а отриманий в результаті ультрафільтрації пермеат піддають обробці зворотним осмосом.