Деталі колісного гальма БЕЛАЗ 7540А
ДЕТАЛІ КОЛІСНОГО ГАЛЬМА.
У робочу гальмівну систему входять чотири гальмівні механізми, вбудовані в колеса, пневмопривід (компресор, апарати, повітропроводи), органи управління та прилади контролю за роботою системи.
Тормозні механізми(рис.1) - колодкового типу, з двома внутрішніми колодками.
Рис.1 Гальмівний механізм робочої гальмівної системи:
| 1-головна передача; |
2-колодка гальмівного механізму;
3 - картер заднього моста;
4 - циліндр гальмівного механізму робочої гальмівної системи;
5 - кронштейн;
6 - вилка;
7 - важіль;
8 - розтискний кулак;
9 - пружина;
10 - кожух півосі;
11 - супорт;
13,19, 23 - стопорні кільця;
14 - кільце ущільнювача;
15 - втулки;
16 - масляка;
17 - регулювальна шестерня;
18 - гайка;
20 - стопорна шайба;
21 - вал розтискного кулака;
22 - палець пружини;
24 - ролик;
Гальмівні механізми змонтовані на супортах, жорстко прикріплених до фланців поворотних цапф передньої осі і до фланців картера заднього моста. Ролики колодок встановлені на осях, застопорених від поздовжнього переміщення стопорними кільцями. При гальмуванні розтискний кулак повертається і ролики колодки котяться по його поверхні - колодки розводяться і притискаються до барабана.закріплений стопорним кільцем. Вал розтискного кулака обертається у втулках, що змащуються через маслянку. Іншим кінцем регулювальний важіль з'єднаний із поршнем циліндра гальмівного механізму.
Обслуговування гальмівного механізму робочої гальмівної системи полягає в регулюванні зазорів між колодками та барабаном, перевірці кріплення супортів до поворотних цапф передньої осі та фланців заднього моста.
Заміна накладок колодок гальмівного механізму робочої гальмівної системи.
Накладки колодок необхідно замінювати, якщо їх найменша товщина буде менше 6 мм або заклепки потопають менш ніж на 0,5 мм. Товщина накладок вимірюється вимірювальним інструментом, а глибина потопання заклепок визначається візуально. Якщо в гальмівному механізмі зносилася одна накладка, то необхідно замінити всі накладки в даному гальмівному механізмі. Ескіз колодки для виготовлення такого пристрою дано на рис.2.
Мал. 2. Колодки гальмівних механізмів робочої гальмівної системи (ескізи для обробки):
1 - колодка;
2 - накладка;
3 - заклепка;
Діаметр обточування колодок дано по новому барабану. Якщо барабан розточений під ремонтний розмір, то діаметр обточування колодок у пристосуванні повинен бути на 0,2-0,4 мм менше розточеного діаметра барабана. Розміри накладок наведено на рис.3.
Мал. 3. Накладки колодок гальмівних механізмів (ескізи дляобробки).
Якщо на робочій поверхні є глибокі задираки, необхідно розточити барабан. Рекомендується розточувати барабан до розміру, що перевищує номінальний не більше ніж 0,5 мм.
Перевірка та регулювання ходу штока (поршня) циліндра гальмівного механізму робочої гальмівної системи.
Для забезпечення нормального зазору між колодками та барабаном хід штока має бути 35-60 мм (розмір А). При цьому різниця ходів штоків циліндрів гальмівних механізмів у лівому і правому колесах повинна бути не більше 5 мм.
Мал. 4. Перевірка ходу штока циліндра гальмівного механізму робочої гальмівної системи.
Послідовність виконання операції: • виміряти відстань від кришки циліндра до центру пальця, що з'єднує вилку з регулювальним важелем (рис. 1). При вимірі лінійка встановлюється паралельно штоку; натиснути на педаль до відмови і в цьому положенні педалі заміряти відстань від кришки циліндра до центру пальця; обчислити хід штока як різницю параметрів, заміряних раніше.
Якщо виявиться, що хід штока гальмівного циліндра більший за вказаний, необхідно провести регулювання. При виконанні цієї операції тиск повітря у приводі має бути не менше 0,65 МПа.
Операція виконується в такій послідовності: • у кожному гальмівному механізмі нанести загальну мітку на регулювальну шестірню 17 і важіль 7 (див. рис. 1); •повернути ключем вал 21 до зіткнення колодок з барабаном, а потім відвернути назад до першого збігу зубів на шестірні 17 з западинами нарегулювальному важелі; • утримуючи вал у такому положенні, загорнути гайку 18; • відрегулювати хід штока циліндра гальмівного механізму другого колеса; • перевірити хід штока циліндрів гальмівних механізмів обох коліс.
При цьому різниця ходів штоків в гальмівних механізмах лівого і правого коліс повинна бути не більше 5 мм. що поворот вилки на один оберт зменшує або збільшує хід штока на 1,5 мм. При відвертанні та загортанні вилки стежити за положенням її на штоку: Вона повинна бути навернена на шток на 20-32 мм. Після регулювання ходу штока з'єднати важіль з вилкою, остаточно загорнути гайку 18 і зупинити її, після чого закріпити захисну муфту. регулювання виявиться, що барабан гальмівного механізму нагрівається, потрібно збільшити хід штока циліндра цього механізму. Але при цьому необхідно відповідно змінити і хід штока в циліндрі механізму гальмівного другого колеса осі, щоб різниця ходу штоків була не більше 5 мм.
Перевірка ефективності робочої гальмівної системи.
Ця операція обов'язкова після закінчення регулювання гальмівних механізмів. Запустити двигун і заповнити систему повітрям до тиску не менше 0,65 МПа. Розігнати самоскид до швидкості 15-20 км/год і плавно натиснути на педаль гальма. Гальмові механізми повинні забезпечувати плавне гальмування всіх коліс, не викликаючи занесення самоскида. Якщо в процесі експлуатації самоскида виявиться, що ефективність будь-якого механізму недостатня при правильно відрегульованихпараметрах, потрібно оглянути накладки колодок, оскільки можливе їх зношування або замаслювання.
Перевірка герметичності пневматичного гальмівного приводу. Гальмівний привід перевіряється на герметичність при тиску повітря в ньому не менше 0,65 МПа, вимкнених споживачах стисненого повітря і непрацюючому компресорі. 30 хв при вільному положенні органів управління. Зменшення тиску стисненого повітря в пневматичному приводі (обидва контури заповнені повітрям) у стані робочої гальмівної системи "загальмовано" (педаль натиснута до відмови), а стоянкової гальмівної системи - "розторможено" (рукоятка крана знаходиться в передньому положенні) має бути не більше 0,05 МПа за 15 хв.