Методика розрахунку регулярних виробів із трикотажу
Як зазначалося, переваги регулярного способу виготовлення виробів полягають у найбільш повному використанні сировини та мінімальній кількості відходів.
Завдяки автоматизації процесів зміни ширини деталі виробу при в'язанні та вдосконаленні конструкцій машин з програмним управлінням стало можливим вироблення деталей виробу за заданим контуром. Відомо, що найбільш повно це здійснюється на котонній машині, де зміна числа голок, що працюють, виконується разом з перенесенням крайніх петель. В даний час і на плоскофанговій машині можна автоматично змінювати ширину деталей виробу. Щодо автоматизації плоскофангову машину вже порівнюють з котонною машиною, а за можливостями вироблення різних переплетень плоскофангова перевершують котонну.
Методика розрахунку регулярних виробів із плоскофангових та котонних машин однакова.
Послідовність розрахунку регулярних виробів аналогічна розглянутій вище для напіврегулярних, тому ми зупинимося тільки на деяких особливостях: 1) складання креслень деталей; 2) визначення параметрів петель; додатків при зміні ширини деталей; 5) визначення ваги деталей по розрахункових ділянках та переплетення; 6) визначення величини відходів; 7) складання загальної таблиці витрати сировини.
Упорядкування робочих креслень деталей з урахуванням особливостей технології вироблення їх у даних машинах зводиться до визначення контуру деталі, що знімається з машини (перед розкрійними операціями). У робочому кресленні вказують число петельних рядів і число голок для кожної розрахункової ділянки деталі. Робоче кресленнявикористовують для розрахунку витрати сировини та відходів при підкрої. На висуванні робочого креслення можна виготовити лекало для контролю розмірів деталей при знятті їх із в'язальної машини. При цьому слід врахувати усадку деталей при волого-тепловій обробці перед розкроєм та шиттям виробів. Для підкрою деталей перед їх зшиванням зазвичай залишаються незначні за величиною ділянки, так як не завжди ефективно в'язання деталей у точній відповідності до заданого контуру. Мірою неефективності в цьому випадку є значне зниження продуктивності машин через складність роботи механізмів для автоматичної зміни ширини виробу при незначній економії сировини. Це відноситься до вирізів горловини і паростка, плечових скосів, а в деяких випадках до складної конфігурації вирізу пройми та оката рукава.
Параметри петель, що приймаються в розрахунку виробу, можна визначити двома способами: 1) дослідним виготовленням зразка з сировини, прийнятого для даної заправки та 2) розрахунком за формулами, відомими з курсу технології трикотажу або емпіричним.
Досвідчений зразок виготовляється на машині, клас якої відповідає сировині, що переробляється. Відповідність визначають за дослідними даними або довідковими таблицями.
У табл. 37 наведені номери пряжі для плоских машин різних класів в залежності від переплетень, що виробляються.
Досвідчений зразок розміром приблизно 40X40 см після в'язання відпарюють на пресі типу «Твін-Рапід» або відгладжують праскою, не розтягуючи через вологу ганчірку.
За фактичними розмірами зразка (ширині і довжині), за кількістю петельних стовпчиків (числом голок, що працювали) і числом петельних рядів у зразку визначають петельний крок А і висоту петельного ряду В. Довжину петлі (фактичну) визначають розпуском петельних рядів і вимірюванням довжин ниткивідповідно до методики, викладеної в ГОСТ 8846-58.
Вагу 1 м 2 визначають розрахунком за результатами зважування зразка та його розмірами:
де q - Вага зразка, р.
Число голок, що працюють, визначають за розрахунковими ділянками на основі розмірів деталей за шириною і значенням петельного кроку:
де Ш - ширина ділянки, мм;
А - петельний крок, мм.
Таблиця 37.Номери пряжі, що застосовуються для плоскофангових і оборотних машин при виробленні найбільш поширених переплетень