Регулювання паливних насосів та форсунок
Паливні насоси мають такі характерні несправності: знос плунжерних пар і клапанів, вибоїни, подряпини, напрацювання, наклеп на поверхнях клапана та його сідла, тріщини та поломки пружин, корпуси, зрив різьблення. Характерними несправностями форсунок є знос голки та ущільнювального конуса, ризики та тріщини на поверхнях конуса голки, зношування розпилюючих отворів сопла, поломка пружин, зрив різьблення корпусу форсунки, тріщини на поверхні розпилювача, заїдання голки. Деталі паливної апаратури перед ремонтом піддають зовнішньому миття, розбирають, розібрані деталі миють і дефектують. Розбирання деталей паливної апаратури - відповідальний етап. Часто при недбалій розбиранні ушкоджують різьблення нагнітального клапана, корпусу насоса, форсунки, викривляють пружини і т. д. Деталі миють у спеціальних ваннах, потім продувають стисненим повітрям. Не можна протирати деталі якоюсь тканиною з ворсом або укладати їх на тканину; їх кладуть на папір чи фанеру.
Форсунки підлягають перевірці на тиск початку впорскування та якості розпилу палива. Для цього форсунку зняти з дизеля, очистити від бруду та перевірити. У правильно відрегульованої форсунки тиск початку впорскування палива має бути 21+0,8 МПа (210+8 кгс/см2). Якщо тиск початку впорскування палива відрізняється від зазначеного вище необхідно: відрегулювати форсунку, відвернути ковпак, послабити контргайку гвинта регулювального і, обертаючи його спеціальною викруткою, відрегулювати затяжку пружини. При загвинчуванні регулювального гвинта тиск початку впорскування збільшується, а при відгвинчуванні зменшується. Закінчивши регулювання, затягнути контргайку та встановити ковпак. Якість розпилу палива слід перевіряти при частоті 60-80 впорскування за хвилину. Початок і кінець упорскування повинні бути чіткими тасупроводжуватися характерним звуком. Паливо має подаватися з усіх п'яти отворів дрібнорозпилене до туманоподібного стану. Поява палива як краплі на кінці розпилювача не допускається. При поганому розпилюванні палива слід розібрати форсунку, очистити деталі від нагару і промити. Отвори в розпилювачі прочистити голкою. При розбиранні форсунки для зняття розпилювача – послабити пружину, вивернувши гвинт, потім відвернути гайку розпилювача. Якщо виконані роботи не підвищать якість розпилювання палива – замінити розпилювач. Допускається проводити перевірку та регулювання форсунок по еталонній форсунці. Для цього через трійник приєднати до секції паливного насоса форсунки, що перевіряється і еталонну (При цьому інші форсунки повинні бути зняті або від'єднані від секцій насоса щоб уникнути впорскування палива в циліндри).
2.8 Регулювання «теплових» зазорів механізму газорозподілу. Кругова діаграма фаз газорозподілу головного двигуна
Регулює деталі газорозподілу. Ця основна робота завершує складання двигуна. Регулювання складається з підготовчих операцій (визначення ВМТ циліндра, розбивка кола маховика на градуси та ін.) та остаточної перевірки фаз газорозподілу, перевірки та встановлення зазорів між тильною частиною кулачкових шайб та роликами штовхачів. Визначати положення мертвих точок і градуювати маховик потрібно лише в тих випадках, коли ця робота не зроблена заводом - виробником.
Під фазами газорозподілу розуміють моменти відкриття та закриття клапанів щодо мертвих точок, виражених у градусах кута повороту колінчастого валу.
При розгляді робочих процесів двигунів у першому наближенні було прийнято, що відкриття та закриття клапанів відбувається вмертвих точках.
Проте насправді це зовсім так. Клапани відкриваються і закриваються з деяким, іноді дуже значним, випередженням або запізненням, що необхідно для поліпшення наповнення циліндрів чистим повітрям (дизелі) або горючою сумішшю (карбюраторні двигуни) і кращого очищення від газів, що відпрацювали. Моменти відкриття та закриття клапанів, виражені в градусах кута повороту колінчастого валу по відношенню до відповідних мертвих точок, називають фазами газорозподілу та зображують у вигляді кругових діаграм. Розглянемо загальну діаграму фаз газорозподілу чотиритактного двигуна (рисунок 4.6). Впускний клапан відкривається (точка 1) з випередженням (кут a), тобто до приходу кривошипа колінчастого валу і поршня в ВМТ. Внаслідок цього на початку руху поршня вниз впускний клапан буде відкрито на значну величину і наповнення циліндра (внаслідок розрідження) повітрям або горючою сумішшю покращується. Закривається впускний клапан (точка 2) із запізненням (кут δ), тобто кривошип валу і поршень проходять НМТ, піднімаються вгору, здійснюючи такт стиснення, а клапан в цей час ще відкритий і горюча суміш або повітря по інерції заповнюють циліндр.
Мал. 2.2 – Діаграма фаз газорозподілу
Випускний клапан відкривається (точка 3) до приходу кривошипа колінчастого валу та поршня в НМТ, тобто з випередженням (кут γ). Поршень рухається вниз, а гази, що відпрацювали, вже починають виходити з циліндра, так як тиск в ньому більше атмосферного. Закриття випускного клапана (точка 4) відбувається із запізненням (кут β) – після переходу кривошипом валу та поршнем ВМТ. У цьому випадку використовується відсмоктує дію потоку газів у випускному трубопроводі.
Таким чином, в результаті відкриття випускного клапана з випередженням тазакриття його із запізненням покращується очищення циліндра від газів, що відпрацювали. Аналізуючи діаграму, бачимо, що протягом деякого часу колінчастий вал повертається на кут, що дорівнює сумі кутів a + β, відкриті обидва клапани – впускний та випускний. Цей період називають перекриттям клапанів.
Для правильного встановлення фаз газорозподілу розподільні зубчасті колеса двигуна необхідно точно з'єднувати за мітками.
2.9 Операції з притирання клапанів механізму газорозподілу контролю якості притирання. Операції з визначення кута випередження подачі палива в циліндр дизеля. Послідовність операцій при розбиранні поршневої групи двигуна
Клапани. Знос напрямних втулок для клапанів відбувається через нестачу мастила. Втулка вихлопного клапана знаходиться у найгірших умовах. При досягненні граничного зношування втулки клапанів замінюють новими. Посадкові місця клапанних гнізд, що мають пропали, раковини, корозійні роз'їдання, обробляють шарошками, що рухаються дрилем, або свердлильним верстатом. Нещільність між тарілкою клапана та сідлом усувають притиранням. Клапани притирають корундовим наждачним порошком (грубе притирання) та пастою ГОІ (Державного оптичного інституту), основу якої становить окис хрому (тонке притирання). Порошки розводять на гасі або мінеральній олії і рівномірно наносять на поверхню, що притирається.
Мал. 2.3 - Схема з притирання клапанів
Притираемый клапан повертають з деяким тиском то одну, то іншу сторону, періодично піднімаючи його над сідлом. Підйом клапана здійснює пружина. Щоб запобігти напрямним втулкам клапанів від попадання абразивної пасти, на стрижень клапана щільно надягають фетрове або повстяне кільце. Клапанипритирають до появи на поверхнях рівної матової смужки завширшки 2-5 мм. Щільність притирання визначають різними способами. Перший спосіб - гасова проба. Кришку з притертим клапаном встановлюють клапаном вниз і наливають під нього гас через отвори з боку колекторів. Попередньо поверхню сідла обмазують крейдою. Якщо через 2-4 хв гас не просочується, притирання вважають задовільним. При другому способі на поверхню притерту клапана наносять кілька штрихів м'яким олівцем. Потім клапан притискають до сідла і повертають по черзі в одну і в іншу сторону. Якщо притирання проведено доброякісно, штрихи будуть стерті. Третій спосіб – перевірка на фарбу. Фарбу (суміш сажі та машинного масла) тонким шаром наносять на притерту поверхню сідла. Клапан повертають у різні боки, притискаючи до сідла, потім оглядають. Якщо фарба покрила рівним шаром середину конічної частини тарілки клапана у вигляді безперервного кільця, то якість притирання вважають задовільною. При глибоких раковинах на поверхнях сідла і клапана, що сполучаються, фаску клапана проточують і шліфують, а сідло фрезерують.
Операції з визначення кута випередження подачі палива до циліндра дизеля.
Мал. 2.4 – Схема механізму зміни кута випередження подачі палива.
Зняті індикаторні діаграми можуть виявити недостатній тиск у циліндрі при підвищеній температурі випускних газів. Тоді слід збільшити кут випередження подачі палива. Ця операція легко виконується на ходу переміщенням ролика1приводу плунжера. Для цього слід повернути за годинниковою стрілкою ексцентриковий вал2,спостерігаючи за шкалою, нанесеною на бугелі3.Між поділами 0 і 45° переміщення валу на 7° збільшує тискциліндрі на 0,1 МПа. Після позначки 45° підвищення тиску на 0,1 МПа вимагає повороту більш ніж на 7°, оскільки вал наближається до крайнього положення.
Послідовність операцій при розбиранні поршневої групи двигуна
У процесі експлуатації двигунів внутрішнього згоряння поверхні, що труться, їх деталей зношуються. Крім того, у деталей можуть виявитися пошкодження: тріщини, подряпини, задираки, вм'ятини, вибоїни, викрашування, поломки та інші. Технологічна схема ремонту двигунів є такою: 1) підготовка до ремонту; 2) розбирання з необхідними вимірами; 3) очищення та миття деталей; 4) дефектація деталей та вузлів; 5) ремонт зношених деталей та виготовлення нових; 6) складання з пригонкою деталей та вимірами. Суднові дизелі ремонтують як у судні, і у цеху заводу. Це залежить від ступеня зносу деталей та вузлів, виду ремонту, потужності та габаритних розмірів дизеля. Допоміжні дизелі невеликої потужності зазвичай повністю ремонтують у цеху. Потужні допоміжні та головні двигуни найчастіше розбирають на судні, тому що для їх виїмки потрібно різати палубу, а іноді й прибирати надбудови. Послідовність розбирання дизелів на судні і в цеху однакова, але в цеху розбирати і збирати дизелі набагато зручніше і ця робота здійснюється продуктивніше. Розбирання двигуна може бути повним і частковим. Виконується вона у два етапи: поузлова, а потім подетальна розбирання і є заздалегідь розробленим технологічним процесом. Насамперед знімають ті деталі та вузли, які заважають подальшому розбиранню. Спочатку знімають огорожі, кожухи, щитки та кришки. Потім зі всіх магістралей та ємностей спускають воду, олію та паливо. Усі трубопроводи, що ведуть до двигуна, перекривають, пломбують та від'єднують від двигуна. Отвори натрубопроводах та двигуні глушать дерев'яними пробками, обмотаними ганчіркою. Після цього знімають колектори, навішані механізми, прилади, арматуру, заміряють і записують зазори зчленування рухомих деталей. Потім знімають кришки циліндрів, виймають поршні з шатунами, від'єднують блок циліндрів від фундаментної рами, роз'єднують колінчастий вал з валопроводом, знімають верхні кришки корінних підшипників і визначають просідання вала, після чого виймають колінчастий вал, від'єднують і видаляють фундамент. Послідовність розбирання залежить від типу та конструкції двигуна. Великі суднові дизелі розбирають із застосуванням підйомних засобів, що є у машинному відділенні. З головного двигуна знімають тільки вузли, що передаються в цех для подетального розбирання. Якщо на судні є гвинтові скоби, гідравлічні преси для виїмки циліндрових втулок, крейцкопфних цапф і поршневих пальців, то на судні виконують і подетальне розбирання, що полегшує доставку деталей в цех.
Судові системи
Пожежна система
Мал. 3.1 - Розрахункова схема пожежогасіння
Умовні позначення у схемі за РД 5.30.040-84
| Трубопровід піногасіння існуючий Трубопровід піногасіння знову встановлюваний Трубопровід піногасіння існуючий Трубопровід піногасіння знову встановлюваний |
Мал. 3.2 – План пожежогасіння машинного відділення
Перед включенням установки пожежогасіння перевірити
1) Відкриття прийому води із забортного ящика
2) Включити установку з місцевої посади управління
3) Відкрити ПК на потрібний РП
4) За командою з ГКП відкрити клапан піноутворювача.