Застосування - прес-форма - Велика Енциклопедія Нафти та Газа, стаття 3
Застосування - прес-форма
Конструкція кріплення контактних кілець на пластмасі проста. Однак ці кільця не настільки широко поширені, як колектори на пластмасі, тому що вимагають застосування складних прес-форм з роз'ємними матрицями. [31]
Прагнення розробників електровакуумних приладів створювати складні керамічні деталі не завжди педтримують технологи-фахівці з кераміки, так як це веде до застосування дорогих прес-форм, до більших термінів виготовлення та підвищує вартість виробу. Вона повинна була підтримувати трубу вагою 68 кг та діаметром 90 мм у коаксіальній трубі діаметром 240 мм та витримувати 100 кв постійної напруги. Конструкція була розроблена абсолютно правильно, за винятком того, що такий ізолятор не можна було виконати з одного шматка кераміки. [32]
У цьому випадку прес-форми забезпечують секційними сорочками, ізольованими один від одного теплонепроникною перегородкою (щоб уникнути нагрівання пари низького тиску від пари більш високого тиску), або електропідігрівачами. Застосовувати електрообігрів більш доцільно, тому що відпадає необхідність у підведенні пари, регулюванні температури та відведенні конденсату від кожної секції. Застосування секційних прес-форм із ступінчастим підігрівом дозволяє вулканізувати легкові шини протягом 12 хв; при цьому досягається однаковий ступінь вулканізації у всіх частинах шини. [34]
Кромки шарів брекера можна ізолювати гумовими стрічками завтовшки 07 - 09 мм. Довжина шарів брекера приймається з урахуванням необхідності одержання зазору між діаметром сирої покришки та діаметром за виступами малюнка протектора прессформи, рівним 6 - 8 мм. При застосуванні секторних прес-форм величина цього зазору тавідповідно витяжка брекера може бути зменшено. Витяжка шарів брекера при изготовлешн-і три вулканізації покришки повинна бути мінімальною, щоб довжина кола брекера в заготівлі відповідала довжині кола брекера готової покришки. Це необхідно для одержання рівномірного розташування ниток корду в каркасі і брекері готової покришки і зменшення початкових напруг у гумі брекера. [35]
Це пресування застосовують для отримання металу керамічних заготовок, яких не пред'являють високих вимог до точності. Тиск рідини досягає 3000МПа, що забезпечує отримання заготовок високої міцності та щільності. При гідростатичному пресуванні відпадає необхідність застосування дорогих прес-форм . [36]
Мінімальна товщина стінок виробів обумовлюється механічною міцністю та плинністю пластмас. Для пластмас гарячого пресування мінімальна товщина стінок виробу повинна бути близько 15 мм, для мас холодного пресування 4 - 6 мм. Неприпустимо застосування прес-форм із гострими краями у пуансона та виштовхувачів. [37]
Обігрів прес-форми проводиться електричним струмом, навіщо прес-форма має порожнини, куди вводяться спіралі. Потрібна температура підтримується автоматично. Можливе застосування двоповерхових прес-форм. [38]
Це пресування застосовують для отримання металокерамічних заготовок, яких не пред'являють високих вимог по точності. Сутність процесу полягає в тому, що порошок 3, укладений в еластичну гумову або металеву оболонку 2, піддають рівномірному і всебічному обтиску в спеціальних герметизованих камерах 1 (рис. VII. Тиск рідини досягає 3000 МПа, що забезпечує отримання заготовок високої міцності та щільності). гідростатичнийпресуванні відпадає необхідність у застосуванні дорогих прес-форм. [40]
При проектуванні та розрахунках арматури із пластичних мас слід враховувати особливості цих матеріалів, у тому числі й фізико-хімічні показники, а також технологію виготовлення. Арматуру із пластичних мас виготовляють пресуванням, литтям або зварюванням. Найчастіше застосовують пресування. При цьому часто доводиться змінювати традиційні форми деталей арматури для застосування простої та недорогої прес-форми. Форма деталей із пластичних мас повинна бути по можливості обтічної. Рекомендується надавати деяку конусність як зовнішнім, так і внутрішнім поверхням з метою полегшення вилучення готових деталей із форми. Причому ухили внутрішніх порожнин та отворів необхідно виконувати більшими, ніж ухили зовнішніх поверхонь. Місця сполучення поверхонь не повинні мати гострих кутів, тому що вони сприяють концентраціям напруги та зниженню механічної міцності виробу, а також призводять до швидкого зносу прес-форм та погіршення умов перебігу розплаву пластичної маси. Радіуси закруглень залежно від форми та величини деталі мають бути від 1 до 10 мм. [41]
Газоутворювачі та ізопро-пиловий спирт зважують на вагах 2, 3, 4 і також подають у кульовий млин. Для змішування у кульових млинах об'ємом до 1 м3 застосовуються металеві кулі, у млинах великого об'єму – форфорові або діабазові кулі. Таблетування проводиться без підігріву при тиску 12 – 14 МПа. Операція пресування включає нагрівання композиції до заданої температури, витримку при цій температурі та охолодження під тиском до кімнатної температури. При цьому подачу пари припиняють і тими ж каналами пропускають воду. У разі застосування прес-форм з електрообігрівом дляскорочення часу охолодження прес-форми обдувають повітрям із спеціально встановлених вентиляторів. Отримані заготовки завантажують камеру спінювання. [43]