Як скоротити час комплектації замовлення на складі – Склад та техніка
Міцна позиція та хороша репутація оператора логістичних послуг на ринку безпосередньо залежать від часу комплектації замовлень. Кожен оператор намагається скоротити до мінімуму час із моменту надходження замовлення до доставки товару клієнту. У більшості європейських країн норма часу обробки замовлень не перевищує 9…12 годин. український ринок логістичних послуг працює із середньою нормою часу від однієї до півтори доби.
Час обробки замовлення складається з часу його формування, часу комплектації та доставки. Значно знизити час доставки (один з основних зовнішніх факторів витрат) зазвичай неможливо, отже, потрібно скорочувати час комплектації замовлення складі.
Розглянемо як приклад, як можна оптимізувати процес відбору одного з наших клієнтів, який займається обробкою тарно-штучних товарів. При описі бізнес-процесів фахівці нашої компанії зіштовхнулися зі специфікою формування замовлень, коли одне замовлення складається з кількох підзамовлень (фактично це різні місця доставки товару одного клієнта, які найчастіше розташовані недалеко). Специфіка підзамовлень одного замовлення така, що переважно вони містять набори тих самих товарів. Безумовно, система не дає змішувати товари з різних підзамовлень в одні комплектувальні коробки, а отже, кожне підзамовлення комплектується окремими коробками. З боку складської техніки існують обмеження щодо підбору: комплектувальник одночасно може вести відбір не більше ніж у чотири комплектувальні ящики. Якщо ж кількість підзамовлень понад чотири, то комплектувальник змушений буде проходити по всьому маршруту відбору більше ніж один раз.
Клієнту було запропоновано варіант рішення оптимізації підбору,що складається з кількох алгоритмів, які в сукупності дають збільшення числа рядків відбору на 15...20% у робочу зміну та підвищують швидкість збирання.
Алгоритм маршрутизації відбору
Осередки, що знаходяться в одному проході навпроти один одного, мають у системі однакове значення маршруту і для відбору вони ідентичні один одному, тобто комплектувальник має можливість відбирати товар як з одного стелажу, так і зі стелажу навпроти маршруту його руху в одному проході .
Маршрутизація йде послідовно всім осередків нижніх двох ярусів, та був всім осередків верхніх ярусів відповідно до рисункам. Резервування товару під замовлення відбувається відповідно до зростання маршруту осередків. Тим самим спочатку товар відбирається з осередків відбору (нижні яруси), а потім із осередків зберігання (яруси з 2-го по 5-й). Організувавши маршрутизацію таким чином, ми розвели техніку та чітко впорядкували її рух по складу.
Алгоритм формування комплектувальних коробів
Даний алгоритм був налаштований таким чином, що товар потрапляв у відповідні відвантажувальні короби згідно зі своїми габаритними розмірами та обсягом (склад здійснює відвантаження замовлень у коробах шести типів). Основна складність полягала в тому, що склад приймає на зберігання негабаритний товар, облік якого ведеться в одиницях, а упаковка часто не має вкладення. Після стандартної роботи алгоритму формування комплектувальних коробів завдання створюватиметься на кожну одиницю, що не підлягає упаковці у зазначені короби (наприклад, на заводську габаритну коробку), що не є оптимальним. Під це завдання було проведено доопрацювання системи, яка дозволяє консолідувати завдання відбору товару, що не запаковується, з одного осередку або по товарах, або попартіям. Тим самим кілька таких товарів можна відібрати з одного осередку, виконуючи операцію на терміналі.
Крім цього, був видозмінений алгоритм заповнення коробів товарами в рамках одного місця доставки. Короби заповнюються послідовно за маршрутом (у наборі знаходиться тільки одна комплектувальна коробка), тобто оптимізація працює за маршрутом відбору, а не заповненням коробів, коли в наборі більше однієї коробки. Так як товар дрібноштучний, оптимізація заповнення коробів не критична.
Типове замовлення можна відібрати за кількість операцій, що дорівнює кількості замовлених позицій у кожне місце доставки, включаючи негабаритний товар.
Алгоритм послідовності видачі завдань
Наголос також був зроблений на алгоритм черговості завдань, які повинні видаватися складським працівникам у строго визначеній послідовності з проходів складу (алеїв). Якщо відбір віддається одне замовлення з безліччю підзамовлень, то першими друкують етикетки на короба, відбір яких починається у першому проході, потім у другому і т. д. Тим самим ми послідовно відбираємо короба по проходах. Користувач також має можливість вибору проходу (алеї) на складі, з якого він хоче здійснювати відбір свого товару. У загальному випадку це знижує пробіг техніки по всіх проходах складу (по всьому маршруту відбору) на 17%, що економічно значно вигідніше як з погляду завантаженості ресурсів, так і з точки зору швидкості обробки замовлень. Даний алгоритм підвищив гнучкість складу із завантаженості проходів.
Алгоритм резервування товарів на замовлення
Послідовність резервування налаштували відповідно до обраної оборотності (у даному випадку використовувалася оборотність по партії). Нова партія товару може з'явитися у разіоприбуткування на склад одного товару в іншій упаковці або під час закладу для цього товару додаткових атрибутів.
Товар резервувався згідно з наведеною нижче послідовністю:
Визначаємо осередки, у яких товар перебуває у кількості повних палет. Товар у цих осередках резервуємо насамперед. Решту товару обираємо відповідно до наступних критеріїв.
Система вибирає осередки з товаром згідно з маршрутизацією відбору, спочатку можливі осередки нижніх двох ярусів, а потім всі осередки верхніх ярусів.
З урахуванням настроєного алгоритму поповнення відбір товарів під замовлення здійснювався на 75% із нижніх ярусів без залучення висотної техніки.
Комплексне моделювання роботи всього складу за підсумками роботи перших двох тижнів дозволило скоригувати як розташування товарів відповідно до їх оборотності, так і розрахувати завантаження всього персоналу, виявити та скоригувати всі «вузькі» місця. Тим самим було після впровадження вищеописаного комплексу алгоритмів час обробки замовлень скоротилося на 15%, що найкраще позначилося на репутації підприємства над ринком логістичних послуг і знизило складські витрати на персонал і техніку.
Як постачальник такої системи необхідно вибирати компанію, що має великий досвід успішних впроваджень, які здійснюються в досить обмежені терміни і забезпечують необхідний функціонал з можливістю подальшого налаштування. В ідеалі впровадження має проводитися за методологією GEM, що дозволяє на кожному наступному етапі контролювати попередні та за необхідності коригувати їх, керувати та враховувати всі можливі ризики, припущення та зміни.
Внаслідок впровадження ефективних методів управління складу на основі технологій WMSзбільшується швидкість та точність обробки вантажів, оптимізується розміщення та відбір, зростає швидкість виконання різних операцій (розміщення, відбір), скорочується час комплектації замовлень, підвищується точність складання замовлень, скорочуються витрати на поповнення зони комплектації, збільшується оперативність обміну даними між усіма учасниками складського процесу.