Контроль якості робіт при укладанні паркету, Циклювання паркету в Києві а також Ремонт паркету,
При виконанні робіт з влаштування паркетних підлог повинен здійснюватися систематичний контроль якості вихідних матеріалів і комплектуючих виробів (вхідний контроль), приготування та нанесення складів (грунтувального, шпаклювального, клеючого), приклеювання паркетних планок, подальшого оздоблення з дотриманням необхідних технологічних перерв (операційний контроль) та готової статі (приймальний контроль).
Якість вихідних матеріалів та комплектуючих виробів повинні відповідати параметрам, зазначеним у паспортах.
Зберігання, транспортування та технологія використання матеріалів має відповідати вимогам.
Відповідальність за дотримання технології улаштування паркетних робіт несе майстер, начальник ділянки.
Майстер здійснює операційний контроль відповідно до технологічної карти та вносить дані контролю в журнал виконання робіт.
При прийманні паркетних планок, що надходять на об'єкт, необхідно перевірити відповідність їх вимогам ГОСТ 862.1-85:
на лицьовій стороні паркетних планок не допускаються тріщини, частково зрощені та незрослі сучки;
допускається не більше одного зрощеного сучка розміром не більше 5мм на лицьовій стороні планки та 10мм - на оборотній;
тріщини можуть бути тільки на зворотному боці та крайкою глибиною не більше 3 мм, довжиною не більше 1/5 ширини планки;
вологість паркету має бути не більше 8%.
Склади, що надходять на об'єкт, повинні супроводжуватися паспортом та інструкцією щодо застосування. Під час приймання слід перевіряти упаковку на наявність пошкоджень. Термін зберігання складів у закритій упаковці 6 місяців.
Операційний контроль якості робіт з влаштування основи та покриття підлог зштучного паркету виконується відповідно до вимог СНіП 3.04.01-87.
Прийманню підлягають закінчені роботи з влаштування основи та покриття, виконані відповідно до проекту. Приховані в подальшому роботи з влаштування основи та покриття оформляються актами на приховані роботи. При прийманні кожного елемента підлоги слід перевірити:
дотримання заданих товщин, позначок та площин;
дотримання необхідної якості матеріалів, виробів;
ущільнення кожного шару та щільність прилягання елементів підлоги один до одного.
У кожному приміщенні має бути збережена однорідність малюнка, породи деревини та розміри планок. Застосування в одному приміщенні паркету різного кольору та розміру допускається лише за необхідності отримання спеціального малюнка.
На готовому покритті не повинно бути клейового складу, що виступив, плям, подряпин, вм'ятин і пагорбів.
Готову підлогу перевіряють на горизонтальність та рівність контрольної 2-х метрової рейкою з рівнем. Рейку прикладають до підлоги в будь-якому місці та в будь-якому напрямку. Рівень повинен показувати горизонтальне положення. Розмір просвіту під рейкою допускається не більше 2 мм. Уступи між кромками суміжних елементів у рядовому настилі підлоги можуть бути не більше 0,5мм.
Міцність паркету, що приклеюється до основи, слід перевіряти постукуванням легкою дерев'яною рейкою або великою паркетною планкою; при простукуванні повинен чути глухий звук. Зміна звуку на окремих ділянках (бучення) вказує на погане зчеплення елемента підлоги з основою. У таких місцях паркет слід перекласти. Не менше 80% усієї площі планки, приклеєної на складі паркетний, повинна мати контакт з основою через клейовий прошарок.
Просідання паркету перевіряютьштампом 30х30мм, на який діє навантаження 200 кг протягом двох діб за максимально можливої температури, яка може бути при експлуатації даного приміщення. Глибина просідання для підлог із штучного паркету допускається не більше 1,5мм, при цьому клеючий склад не повинен видавлюватися зі швів.
Готові поверхні паркетної підлоги повинні відповідати вимогам СНиП 3.04.01-87, наведеним у таблиці.