Скорочення витрати лакофарбових матеріалів у процесі фарбування
На поверхню, що фарбується, лакофарбові матеріали в більшості випадків наносять розпилюванням. Нанесення пензлем є малопродуктивним процесом і може застосовуватися при незначному обсязі робіт і при фарбах, що повільно сохнуть. Для нітро- та інших швидковисихаючих лакофарбових матеріалів цей спосіб непридатний.
Однак у широко поширеного високопродуктивного способу повітряного розпилення є істотний недолік - втрати лакофарбових матеріалів становлять менше 40-50% внаслідок утворення в повітрі туману з лакофарбового матеріалу, який легко горючий і шкідливий для здоров'я працюючих. Деякого зменшення цих втрат можна досягти шляхом правильного положення фарборозпилювача по відношенню до поверхні, що фарбується, зменшення питомої витрати повітря і збільшення в'язкості матеріалу.
Радикальним засобом зниження витрати лакофарбових матеріалів є застосування більш досконалих способів їх нанесення на поверхню, що фарбується. До таких способів відноситься забарвлення в електричному полі, де розпилені частинки фарби отримують заряд і притягуються до протилежно зарядженої поверхні, що фарбується. Цей спосіб знижує витрати фарби на 30-50% і збільшує продуктивність у 2 рази. Існують інші різновиди електрофарби. До них відносяться принципово нові методи - електрофорез, або електроосадження та напилення сухого порошку в електричному полі. Застосування (Лектрофореза стало можливим у зв'язку з появою лакофарбових матеріалів, що водорозбавляються. Фарбування проводиться в гальванічній ванні і засноване на принципі електростатичного осадження фарби.
У ванну, корпус якої зазвичай служить одним з електродів, заливають водорозчинну лакофарбову композицію, другим електродом (якправило, анодом) є виріб, що покривається. Під дією постійного струму протягом 3-5 хв на виробі осаджується плівка завтовшки 20-30 мкм.
При цьому способі легко регулюється товщина плівки, усуваються потіки та забезпечується хороше покриття гострих виступаючих частин, кутів та важкодоступних місць. Досягається висока якість фарбування, повна автоматизація робіт та мінімальна витрата фарби. Плівка, що утворилася, забезпечує хороший захист від корозії завдяки своїй щільності і рівномірності, потрібно менше часу для сушіння покриття. Однак у цьому новому технологічному процесі поки що не подолано такі недоліки, як труднощі нанесення другого шару покриття через електроізоляційність отриманої плівки, невелика товщина покриття (25-30 мкм), відносно високі капітальні витрати, труднощі отримання плівок з хорошим блиском.
При сухому напилюванні порошок наноситься з пістолета в електричному полі. Під дією електростатичної сили він прилипає до поверхні виробу, що фарбується. Після цього виріб нагрівається до температури 130-200 ° С, внаслідок чого плавиться порошок, створюючи стійке захисне покриття. При цьому способі виключається повністю витрата розчинника.
Забарвлення підігрітими фарбами дає істотне зниження їхньої витрати, особливо розчинника, якого потрібно менше майже на 50%. В цьому випадку температура нітроемалі на виході з апарату доводиться до 60-70 ° С, а синтетичної - до 70-80 ° С. Внаслідок цього можна застосовувати емалі з більш високою в'язкістю прп нормальній температурі (115-120 с) і витрачати менше розчинника. При підігріві до зазначених температур в'язкість знижується (до 30-45 с) і забезпечується нанесення якісного покриття при меншій кількості шарів, наприклад, в один шар завтовшкипорядка 0,035 мм для вантажних автомобілів.
Нанесення підігрітих лакофарбових матеріалів до температури 50-110 ° С під тиском (100-300 кгс/см2) так званим способом безповітряного розпилення скорочує їх втрати на 25-30% порівняно з повітряним розпиленням. Поліпшуються санітарно-гігієнічні умови праці через зменшення в 2-4 рази вмісту розпорошеного лакофарбового матеріалу в зоні дихання робітників.
Будь-який із застосовуваних способів нанесення лакофарбових матеріалів повинен дозволяти одержувати тонкі шари з рівномірною товщиною. Найкраща товщина всього лакофарбового покриття на кузові легкового автомобіля 0,07-0,12 мм, у тому числі товщина шарів грунтовки-шпаклівки 0,025-0,050 мм.
Забарвлення слід проводити при температурі не нижче 15 ° С та вологості повітря не більше 70%.
Якість лакофарбових покриттів (твердість, еластичність, водостійкість) залежить від режиму сушіння. Режим сушіння встановлюється з урахуванням виду лакофарбового матеріалу та шару по рахунку.
Забарвлені дерев'яні деталі, щоб уникнути псування деревини, не можна сушити при температурі понад 60—70 °С.
Необхідна температура сушіння створюється підігрівом повітря (конвекційна) або променистою енергією (терморадіаційна). При останній інфрачервоні промені проходять через лакофарбове покриття і нагрівають поверхню виробу, через що сушіння фарби починається з поверхні металу, сприяючи безперешкодному випаровуванню розчинника. Час сушіння скорочується в 2 рази і більше в порівнянні з конвекційним, покращується якість покриття.